פּראָבלעם אַנאַליסיס און קאַונטערמעזשערז פון טאַפּס

1. דיצאַפּןקוואַליטעט איז נישט גוט
הויפּט מאַטעריאַלס, קנק געצייַג פּלאַן, היץ באַהאַנדלונג, מאַשינינג אַקיעראַסי, קאָוטינג קוואַליטעט, אאז"ו ו איז גרינג צו ברעכן אין די דרוק קאַנסאַנטריישאַן בעשאַס נוצן. די קרייַז-אָפּטיילונג יבערגאַנג אין די קנופּ פון די שאַנק און די בלייד איז צו נאָענט צו די וועלד, ריזאַלטינג אין די סופּערפּאָסיטיאָן פון קאָמפּלעקס וועלדינג דרוק און דרוק קאַנסאַנטריישאַן אין די קרייַז-אָפּטיילונג יבערגאַנג, ריזאַלטינג אין אַ גרויס דרוק קאַנסאַנטריישאַן, וואָס ז צאַפּן צו ברעכן בעשאַס נוצן. פֿאַר בייַשפּיל, ימפּראַפּער היץ באַהאַנדלונג פּראָצעס. ווען דער צאַפּן איז היץ באהאנדלט, אויב עס איז נישט פּרעהעאַטעד איידער קווענטשינג און באַהיצונג, קווענטשינג איז אָוווערכיטיד אָדער איבער-ברענט, נישט טעמפּערד אין צייט און קלינד צו פרי, עס קען פאַרשאַפן קראַקס אין די צאַפּן. אין אַ גרויס מאָס, דאָס איז אויך אַ וויכטיק סיבה וואָס די קוילעלדיק פאָרשטעלונג פון דינער טאַפּס איז נישט אַזוי גוט ווי די פון ימפּאָרטיד טאַפּס.

קאָונטערמעזשערז: קלייַבן הויך-קוואַליטעט און פאַרלאָזלעך צאַפּן בראַנדז און מער פּאַסיק צאַפּן סעריע.
2. ימפּראַפּער סעלעקציע פוןטאַפּס
פֿאַר טאַפּינג טיילן מיט צו פיל כאַרדנאַס, הויך קוואַליטעט טאַפּס זאָל זיין געוויינט, אַזאַ ווי קאָבאַלט מיט קאָבאַלטהויך-גיכקייַט שטאָל טאַפּס, קאַרבידע טאַפּס, קאָוטאַד טאַפּס, אאז"ו ו אין דערצו, פאַרשידענע צאַפּן דיזיינז זענען געניצט אין פאַרשידענע אַרבעט סיטואַטיאָנס. פֿאַר בייַשפּיל, די נומער, גרייס, ווינקל, אאז"ו ו. פון די שפּאָן פלייט קעפ פון די צאַפּן האָבן אַ פּראַל אויף די פאָרשטעלונג פון שפּאָן באַזייַטיקונג.

פֿאַר שווער-צו-מאַשין מאַטעריאַלס אַזאַ ווי אָפּזאַץ ומבאַפלעקט שטאָל און הויך-טעמפּעראַטור אַלויז מיט הויך כאַרדנאַס און גוט טאַפנאַס, דער צאַפּן קען ברעכן רעכט צו זיין ניט גענוגיק שטאַרקייַט און קענען נישט אַנטקעגנשטעלנ די קאַטינג קעגנשטעל פון טאַפּינג פּראַסעסינג.

אין דערצו, די פּראָבלעם פון די מיסמאַטש צווישן די צאַפּן און די פּראַסעסינג מאַטעריאַל איז באַצאָלט מער און מער ופמערקזאַמקייַט אין די לעצטע יאָרן. אין דער פאַרגאַנגענהייט, די דינער מאַניאַפאַקטשערערז שטענדיק געדאַנק אַז ימפּאָרטיד פּראָדוקטן זענען בעסער און מער טייַער, אָבער זיי זענען פאקטיש פּאַסיק. מיט די קעסיידערדיק פאַרגרעסערן פון נייַ מאַטעריאַלס און שווער פּראַסעסינג, צו טרעפן דעם פאָדערונג, די פאַרשיידנקייַט פון מכשירים מאַטעריאַלס איז אויך ינקריסינג. דעם ריקווייערז סאַלעקטינג אַ פּאַסיק צאַפּן פּראָדוקט איידער טאַפּינג.

קאָונטערמעזשערז: ניצן הויך-שטאַרקייט מאַטעריאַל טאַפּס (אַזאַ ווי פּאַודערד הויך-טעמפּעראַטור שטאָל, אאז"ו ו) צו פֿאַרבעסערן די שטאַרקייַט פון די צאַפּן זיך; אין דער זעלביקער צייט, פֿאַרבעסערן די ייבערפלאַך קאָוטינג פון די צאַפּן צו פֿאַרבעסערן די ייבערפלאַך כאַרדנאַס פון די פאָדעם; אין עקסטרעם קאַסעס, אפילו מאַנואַל טאַפּינג קען זיין אַ פיזאַבאַל אופֿן.

נוס טאַפּ 12
3. יבעריק טראָגן פון דיצאַפּן
נאָך די צאַפּן איז פּראַסעסט עטלעכע טרעדיד האָלעס, די קאַטינג קעגנשטעל ינקריסיז רעכט צו דער יבעריק טראָגן פון די צאַפּן, ריזאַלטינג אין די צאַפּן איז צעבראכן.

קאָונטערמעזשערז: די נוצן פון הויך-קוואַליטעט טאַפּינג לובריקייטינג בוימל קענען אויך יפעקטיוולי פאַרהאַלטן די טראָגן פון די צאַפּן; אין דערצו, די נוצן פון די פאָדעם מאָס (ט / ז) קענען לייכט ריכטער די צושטאַנד פון די צאַפּן.
4. שוועריקייט אין שפּאָן ברייקינג און שפּאָן באַזייַטיקונג
פֿאַר בלינד לאָך טאַפּינג, אַ ספּיראַליש נאָרע דערציען שפּאָן באַזייַטיקונג צאַפּן איז יוזשאַוואַלי געניצט. אויב די אייַזן טשיפּס זענען אלנגעוויקלט אַרום די צאַפּן און קענען ניט זיין דיסטשאַרדזשד גלאַט, די צאַפּן וועט זיין אפגעשטעלט, און אַ גרויס נומער פון פּראַסעסט מאַטעריאַלס (אַזאַ ווי שטאָל און ומבאַפלעקט שטאָל און הויך-טעמפּעראַטור אַלויז, אאז"ו ו) זענען טאַפּט. מאַשינינג איז אָפט שווער צו ברעכן טשיפּס.
קאָונטערמעזשערז: ערשטער באַטראַכטן טשאַנגינג די כיליקס ווינקל פון די צאַפּן (יוזשאַוואַלי עס זענען עטלעכע פאַרשידענע כיליקס אַנגלעס צו קלייַבן פון), פּרובירן צו מאַכן די פּרעסן פילינגז סמודלי אַוועקגענומען; אין דער זעלביקער צייט, סטרויערן די קאַטינג פּאַראַמעטערס אַפּראָופּרייטלי, דער ציל איז צו ענשור אַז די אייַזן פילינגז קענען זיין סמודלי אַוועקגענומען; אויב נייטיק, וועריאַבלע כיליקס ווינקל טאַפּס קענען זיין אויסגעקליבן צו ענשור גלאַט אָפּזאָגן פון אייַזן פילינגז.


פּאָסטן צייט: יולי-12-2022

שיקן דיין אָנזאָג צו אונדז:

שרייב דיין אָנזאָג דאָ און שיקן עס צו אונדז