8 tính năng của máy khoan xoắn và chức năng của nó

Bạn có biết các thuật ngữ sau: Góc xoắn, góc điểm, lưỡi cắt chính, biên dạng sáo? Nếu không, bạn nên tiếp tục đọc. Chúng tôi sẽ trả lời các câu hỏi như: Lợi thế thứ cấp là gì? Góc xoắn là gì? Chúng ảnh hưởng như thế nào đến việc sử dụng trong một ứng dụng?

Tại sao điều quan trọng là phải biết những điều này: Các vật liệu khác nhau đặt ra những yêu cầu khác nhau đối với dụng cụ. Vì lý do này, việc lựa chọn máy khoan xoắn có kết cấu phù hợp là vô cùng quan trọng đối với kết quả khoan.

Chúng ta hãy xem tám tính năng cơ bản của máy khoan xoắn: Góc điểm, lưỡi cắt chính, cạnh đục cắt, cắt điểm và làm mỏng điểm, biên dạng me, lõi, lưỡi cắt phụ và góc xoắn.

Để đạt được hiệu suất cắt tốt nhất trên các vật liệu khác nhau, tất cả tám tính năng phải phù hợp với nhau.

Để minh họa những điều này, chúng tôi so sánh ba mũi khoan xoắn sau đây với nhau:

• Mũi khoan xoắn DIN 338 , HSS-E
• Mũi khoan xoắn DIN 338 , HSSE-Co M35
• Mũi khoan xoắn DIN 338 , HSS 4341

Góc điểm

Góc điểm nằm trên đầu mũi khoan xoắn. Góc được đo giữa hai cạnh cắt chính ở phía trên. Cần có một góc điểm để định tâm mũi khoan xoắn trong vật liệu.

Góc điểm càng nhỏ thì việc định tâm vật liệu càng dễ dàng. Điều này cũng làm giảm nguy cơ trượt trên bề mặt cong.

Góc điểm càng lớn thì thời gian khai thác càng ngắn. Tuy nhiên, cần có áp suất tiếp xúc cao hơn và việc định tâm vào vật liệu khó hơn.

Về mặt hình học, góc điểm nhỏ có nghĩa là các cạnh cắt chính dài, trong khi góc điểm lớn có nghĩa là các cạnh cắt chính ngắn.

Các cạnh cắt chính

Các lưỡi cắt chính đảm nhận quá trình khoan thực tế. Lưỡi cắt dài có hiệu suất cắt cao hơn so với lưỡi cắt ngắn, ngay cả khi chênh lệch rất nhỏ.

Máy khoan xoắn luôn có hai lưỡi cắt chính được nối với nhau bằng một lưỡi đục cắt.

Cắt cạnh đục

Mép đục cắt nằm ở giữa đầu mũi khoan và không có tác dụng cắt. Tuy nhiên, nó rất cần thiết cho việc chế tạo máy khoan xoắn vì nó kết nối hai lưỡi cắt chính.

Mép đục cắt có nhiệm vụ đi vào vật liệu và tạo áp lực, ma sát lên vật liệu. Những đặc tính này không thuận lợi cho quá trình khoan, dẫn đến tăng sinh nhiệt và tăng tiêu thụ điện năng.

Tuy nhiên, những đặc tính này có thể bị giảm bớt bằng cái gọi là “làm mỏng”.

Cắt điểm và làm mỏng điểm

Việc làm mỏng điểm làm giảm cạnh đục đã cắt ở đầu mũi khoan xoắn. Việc làm mỏng dẫn đến giảm đáng kể lực ma sát trong vật liệu và do đó giảm lực cấp liệu cần thiết.

Điều này có nghĩa là độ mỏng là yếu tố quyết định việc định tâm của vật liệu. Nó cải thiện việc khai thác.

Các độ mỏng điểm khác nhau được tiêu chuẩn hóa theo hình dạng DIN 1412. Các hình dạng phổ biến nhất là điểm xoắn ốc (hình N) và điểm phân chia (hình C).

Biên dạng sáo (tiết diện rãnh)

Do chức năng của nó là một hệ thống kênh, cấu hình của rãnh thúc đẩy sự hấp thụ và loại bỏ chip.

Cấu hình rãnh càng rộng thì khả năng hấp thụ và loại bỏ phoi càng tốt.

Việc loại bỏ phoi kém có nghĩa là sự phát triển nhiệt cao hơn, do đó có thể dẫn đến quá trình ủ và cuối cùng là làm gãy mũi khoan xoắn.

Biên dạng rãnh rộng là phẳng, biên dạng rãnh mỏng là sâu. Độ sâu của biên dạng rãnh xác định độ dày của lõi khoan. Cấu hình rãnh phẳng cho phép đường kính lõi lớn (dày). Cấu hình rãnh sâu cho phép đường kính lõi nhỏ (mỏng).

Cốt lõi

Độ dày lõi là thước đo quyết định độ ổn định của máy khoan xoắn.

Mũi khoan xoắn có đường kính lõi lớn (dày) có độ ổn định cao hơn và do đó phù hợp với mô-men xoắn cao hơn và vật liệu cứng hơn. Chúng cũng rất thích hợp để sử dụng trong máy khoan cầm tay vì chúng có khả năng chống rung và lực ngang tốt hơn.

Để dễ dàng loại bỏ phoi khỏi rãnh, độ dày lõi tăng dần từ đầu mũi khoan đến thân.

Dẫn hướng vát mép và các cạnh cắt thứ cấp

Hai vát dẫn hướng được đặt ở các me. Các lưỡi vát được mài sắc còn hoạt động bổ sung trên các bề mặt bên của lỗ khoan và hỗ trợ hướng dẫn của mũi khoan xoắn trong lỗ khoan. Chất lượng của thành lỗ khoan cũng phụ thuộc vào đặc tính vát dẫn hướng.

Lưỡi cắt phụ tạo thành sự chuyển tiếp từ vát dẫn hướng sang biên dạng rãnh. Nó làm lỏng và cắt các mảnh vụn dính vào vật liệu.

Chiều dài của vát dẫn hướng và lưỡi cắt thứ cấp phụ thuộc phần lớn vào góc xoắn.

Góc xoắn (góc xoắn ốc)

Một tính năng thiết yếu của máy khoan xoắn là góc xoắn (góc xoắn). Nó quyết định quá trình hình thành chip.

Góc xoắn lớn hơn giúp loại bỏ hiệu quả các vật liệu mềm, sứt mẻ dài. Mặt khác, các góc xoắn nhỏ hơn được sử dụng cho các vật liệu cứng, sứt mẻ ngắn.

Mũi khoan xoắn có góc xoắn rất nhỏ (10° – 19°) có đường xoắn ốc dài. Bù lại, mũi khoan xoắn có góc xoắn lớn (27° – 45°) có đường xoắn ốc đâm (ngắn). Mũi khoan xoắn có dạng xoắn ốc thông thường có góc xoắn 19° – 40°.

Chức năng của các đặc điểm trong ứng dụng

Thoạt nhìn, chủ đề của máy khoan xoắn có vẻ khá phức tạp. Đúng, có nhiều thành phần và tính năng giúp phân biệt máy khoan xoắn. Tuy nhiên, nhiều đặc điểm phụ thuộc lẫn nhau.

Để tìm được mũi khoan xoắn phù hợp, bạn có thể tự định hướng cho ứng dụng của mình trong bước đầu tiên. Sổ tay hướng dẫn DIN dành cho máy khoan và mũi khoan xác định, theo DIN 1836, việc phân chia các nhóm ứng dụng thành ba loại N, H và W:

Ngày nay, bạn sẽ không chỉ tìm thấy ba loại N, H và W này trên thị trường, bởi theo thời gian, các loại này đã được sắp xếp khác nhau để tối ưu hóa máy khoan xoắn cho các ứng dụng đặc biệt. Do đó, các dạng lai đã được hình thành mà hệ thống đặt tên của chúng không được chuẩn hóa trong hướng dẫn DIN. Tại MSK, bạn sẽ tìm thấy không chỉ loại N mà còn cả loại UNI, UTL hoặc VA.

Kết luận và tóm tắt

Bây giờ bạn đã biết những tính năng nào của máy khoan xoắn ảnh hưởng đến quá trình khoan. Bảng sau đây cung cấp cho bạn cái nhìn tổng quan về các tính năng quan trọng nhất của các chức năng cụ thể.

Về cơ bản, bạn có thể xác định ứng dụng của mình và tài liệu bạn muốn đào sâu.

Hãy xem những loại máy khoan xoắn nào được cung cấp và so sánh các tính năng cũng như chức năng tương ứng mà bạn cần để khoan vật liệu của mình.