1. Виберіть геометричні параметри інструменту
Під час обробки нержавіючої сталі геометрія ріжучої частини інструменту, як правило, слід враховувати з вибору кута граблі та кута спини. Вибираючи кут граблі, слід враховувати такі фактори, як профіль флейти, наявність або відсутність камери та позитивний та негативний кут нахилу леза. Незалежно від інструменту, під час обробки нержавіючої сталі повинен використовуватися більший кут граблі. Збільшення кута граблі інструменту може зменшити опір, що виникає під час різання та очищення мікросхеми. Вибір кута зазору не дуже суворий, але він не повинен бути занадто малим. Якщо кут зазору занадто малий, він спричинить серйозне тертя з поверхнею заготовки, погіршуючи шорсткість обробленої поверхні та прискорення зносу інструментів. І через сильне тертя, ефект затвердіння поверхні з нержавіючої сталі посилюється; Кут очищення інструменту не повинен бути занадто великим, занадто великим, так що кут клину інструменту зменшується, міцність ріжучого краю зменшується, а знос інструменту прискорюється. Як правило, кут рельєфу повинен бути належним чином більшим, ніж при обробці звичайної вуглецевої сталі.
Вибір кута граблі з аспекту різання тепла та розсіювання тепла, збільшення кута граблі може зменшити генерацію різання тепла, а температура різання не буде занадто високою, але якщо кут граблі буде занадто великим, об'єм розсіювання тепла зменшиться, а температура різання буде протилежною. Піднятий. Зменшення кута граблі може покращити умови розсіювання тепла головки різаки, а температура різання може зменшуватися, але якщо кут граблі занадто мала, деформація різання буде серйозною, а тепло, що утворюється за допомогою різання, не буде легко розсіюватися. Практика показує, що кут граблі Go = 15 ° -20 ° є найбільш підходящим.
Вибираючи кут зазору для шорсткої обробки, для вибору необхідна потужність потужних ріжучих інструментів, тому слід вибрати менший кут зазору; Під час оздоблення носіння інструменту в основному відбувається в області ріжучої кромки та поверхні флангу. Нержавіюча сталь, матеріал, який схильний до затвердіння, має більший вплив на якість поверхні та зношування інструментів, спричинені тертям флангової поверхні. Розумним кутом рельєфу повинен бути: Для аустенітної нержавіючої сталі (нижче 185HB) кут рельєфу може бути 6 ° - 8 °; Для обробки мартенситної нержавіючої сталі (вище 250hb) кут зазору становить 6 ° -8 °; Для мартенситної нержавіючої сталі (нижче 250hb) кут зазору становить 6 ° -10 °.
Вибір кута нахилу леза розмір і напрямок кута нахилу леза визначають напрямок потоку мікросхеми. Розумний вибір кута нахилу леза LS зазвичай становить -10 ° -20 °. Слід застосовувати інструменти для нахилу великої леза, коли мікрофінансування зовнішнього кола, отвори для тонкої повороту та площини тонкого планування: слід використовувати LS45 ° -75 °.
2. Вибір матеріалів інструментів
Під час переробки нержавіючої сталі власник інструментів повинен мати достатню міцність і жорсткість завдяки великій силі різання, щоб уникнути балаканини та деформації під час процесу різання. Це вимагає вибору відповідної великої області поперечного перерізу власника інструменту, а використання матеріалів з більш високою міцністю для виготовлення власника інструменту, наприклад, використання гасіння та загартованої 45 сталі або 50 сталі.
Вимоги до ріжучої частини інструменту при обробці нержавіючої сталі матеріал ріжучої частини інструменту необхідний для високої стійкості до зносу та підтримки його різницьких показників при більш високій температурі. В даний час зазвичай використовуються матеріали: високошвидкісна сталь та цементований карбід. Оскільки високошвидкісна сталь може підтримувати свої показники різання нижче 600 ° C, вона не підходить для високошвидкісного різання, але підходить лише для обробки нержавіючої сталі на низьких швидкостях. Оскільки цементований карбід має кращу стійкість до тепла та стійкість до зносу, ніж високошвидкісна сталь, інструменти з цементованих матеріалів карбіду більше підходять для різання нержавіючої сталі.
Цементований карбід розділений на дві категорії: сплав вольфрам-кобальт (YG) та сплав Tungsten-Cobalt-titanium (YT). Слави вольфраму-Кобальт мають хорошу міцність. Зроблені інструменти можуть використовувати більший кут граблі та гостріший край для подрібнення. Чіпки легко деформують під час процесу різання, а різання швидка. Чіпси не просто дотримуватися інструменту. У цьому випадку більш доцільно обробляти нержавіючу сталь із сплавом вольфраму-кобальта. Особливо при грубій обробці та переривчастому різанні з великою вібрацією слід використовувати лопатки сплавів вольфраму-кобальту. Це не так важке і крихке, як вольфрам-кобальт-титановий сплав, не легко заточувати і легко чіпляти. Славок вольфраму-кобальт-титанію має кращу червону твердість і є більш стійким до зносу, ніж сплав вольфраму-кобальта в умовах високої температури, але він є більш крихким, а не стійким до впливу та вібрації, і, як правило, використовується як інструмент для тонкого повороту з нержавіючої сталі.
Висоткові показники матеріалу інструменту пов'язані з довговічністю та продуктивністю інструменту, а виробництво матеріалу інструменту впливає на виробництво та заточення якості самого інструменту. It is advisable to choose tool materials with high hardness, good adhesion resistance and toughness, such as YG cemented carbide, it is best not to use YT cemented carbide, especially when processing 1Gr18Ni9Ti austenitic stainless steel, you should absolutely avoid using YT hard alloy Alloy, because titanium (Ti) in stainless steel and Ti in YT-type cemented carbide produce an Афонність, чіпси можуть легко забрати Ti у сплаві, що сприяє збільшенню зносу інструментів. Практика виробництва показує, що використання YG532, YG813 та YW2 трьох класів матеріалів для обробки нержавіючої сталі має хороший ефект обробки
3. Вибір суми різання
Для того, щоб придушити генерацію вбудованих країв і масштабів шпори та покращити якість поверхні, під час обробки за допомогою цементованих карбідних інструментів кількість різання трохи нижча, ніж обертання загальної вуглецевої сталі, особливо швидкість різання/хв, глибина різання AP = 4-7 мм, а швидкість подачі-F = 0.15-0
4. Вимоги до шорсткості поверхні ріжучої частини інструменту
Поліпшення поверхні обробки ріжучої частини інструменту може зменшити опір, коли мікросхеми згорнуті та покращують довговічність інструменту. Порівняно з обробкою звичайної вуглецевої сталі, при обробці нержавіючої сталі кількість різання повинна бути належним чином зменшена для уповільнення зносу інструментів; У той же час слід вибрати відповідне охолодження та змащування рідини для зменшення різання тепла та сили різання під час процесу різання та для продовження терміну служби інструменту.
Час посади: 16-2021 листопада
