1. Діаметр отвору нижнього отвору занадто малий
Наприклад, при обробці M5 × 0,5 нитки з металевих матеріалів чорних металевих матеріалів слід використовувати біт діаметром 4,5 мм для виготовлення нижнього отвору з різанням крана. Якщо 4,2 -мм свердла зловживає для виготовлення нижнього отвору, частину, яку потрібно вирізатипоступовонеминуче збільшиться під час постукування. , що, в свою чергу, порушує кран. Рекомендується вибрати правильний діаметр нижнього отвору відповідно до типу крана та матеріалу поступового шматка. Якщо немає повністю кваліфікованого свердла, ви можете вибрати більший.
2. Проблема з матеріалом
Матеріал поступового шматка не є чистим, і в деяких частинах є тверді плями або пори, що призведе до того, що кран втратить рівновагу і миттєво зламається.
3. Верстат не відповідає вимогам точностіпоступово
Транслюсник та корпус затискача також дуже важливі, особливо для високоякісних кранів, лише певний точний машинний інструмент та корпус затискача можуть здійснювати продуктивність крана. Загальноприйнято, що концентрації недостатньо. На початку постукування вихідне положення крана є невірним, тобто вісь шпинделя не є концентричною з центральною лінією нижнього отвору, а крутний момент занадто великий під час процесу постукування, що є основною причиною поломки крана.
4. Якість різання рідини та мастила не є хорошою
Існують проблеми з якістю різання рідини та мастила, а якість перероблених продуктів схильна до зади та інших несприятливих умов, а також термін служби буде значно зменшено.
5. Нерозумна швидкість різання та подача
Коли виникає проблема в обробці, більшість користувачів вживають заходів щодо зниження швидкості різання та швидкості подачі, так що сила руху крана знижується, а точність нитки, що виробляється, значно зменшується, що збільшує шорсткість поверхні нитки. , Діаметр нитки та точність потоку неможливо контролювати, а запаху та інші проблеми, звичайно, більш неминучі. Однак якщо швидкість подачі занадто швидка, отриманий крутний момент занадто великий і кран легко зламаний. Швидкість різання під час машини, як правило, становить 6-15 м/хв для сталі; 5-10 м/хв для гасіння та загартованої сталі або твердої сталі; 2-7 м/хв для нержавіючої сталі; 8-10 м/хв для чавуну. Для того ж матеріалу, чим менший діаметр крана приймає більше значення, а тим більший діаметр крана приймає менший значення.
Час посади: 15-2022 рр.
