Dahili dişleri işlemek için ortak bir araç olarak, musluklar spiral oluk musluklarına, kenar eğim musluklarına, düz oluk musluklarına ve boru ipliklerine göre şekillerine göre bölünebilir ve kullanım ortamına göre el musluklarına ve makine musluklarına bölünebilir. Metrik, Amerikan ve İmparatorluk Musluklarına ayrılmıştır. Hepsine aşina mısınız?
01 Sınıflandırmaya dokunun
(1) Kesme muslukları
1) Düz flüt musluğu: Delikler ve kör deliklerden işlenmesi için kullanılan demir çipler musluk oluğunda bulunur, işlenmiş ipliğin kalitesi yüksek değildir ve daha yaygın olarak gri dökme demir, vb. Gibi kısa yonga malzemelerinin işlenmesi için kullanılır.
2) Spiral oluk musluk: Kör delik işlemesi için 3D'den daha az veya daha az delik derinliği ile kullanıldığında, demir dosyaları spiral oluk boyunca boşaltılır ve iplik yüzey kalitesi yüksektir.
10 ~ 20 ° sarmal açı musluğu, 2D'ye eşit veya daha az iş parçacığı derinliğini işleyebilir;
28 ~ 40 ° sarmal açı musluk, iplik derinliğini 3D'ye eşit veya eşit olarak işleyebilir;
50 ° sarmal açı musluğu, iplik derinliğini 3.5D'ye (özel çalışma koşulu 4D) daha az işleyebilir.
Bazı durumlarda (sert malzemeler, büyük perde, vb.), Daha iyi diş ucu mukavemeti elde etmek için deliklerden işlemek için sarmal bir flüt musluğu kullanılır.
3) Spiral Point Musluğu: Genellikle sadece delikler aracılığıyla kullanılır, uzunluk çapı oranı 3D ~ 3.5d'ye ulaşabilir, demir yongaları aşağı doğru boşaltılır, kesme torku küçüktür ve işlenmiş ipliğin yüzey kalitesi yüksektir, kenar açısı musluk veya apeks musluğu olarak da bilinir.
Kesildiğinde, tüm kesme parçalarının nüfuz edilmesini sağlamak gerekir, aksi takdirde diş yontma oluşur.
(2) Ekstrüzyon musluğu
Deliklerin ve kör deliklerin işlenmesi için kullanılabilir ve diş şekli, sadece plastik malzemelerin işlenmesi için kullanılabilen malzemenin plastik deformasyonu ile oluşturulur.
Ana özellikleri:
1) ipliği işlemek için iş parçasının plastik deformasyonunu kullanın;
2) musluğun kesit alanı büyüktür, güç yüksektir ve kırılması kolay değildir;
3) Kesme hızı kesme musluklarından daha yüksek olabilir ve verimlilik de buna göre arttırılır;
4) Soğuk ekstrüzyon işlemi nedeniyle, işlenen iplik yüzeyinin mekanik özellikleri geliştirilir, yüzey pürüzlülüğü yüksektir ve iplik mukavemeti, aşınma direnci ve korozyon direnci geliştirilir;
5) Chipless işleme.
Eksiklikleri:
1) sadece plastik malzemeleri işlemek için kullanılabilir;
2) Üretim maliyeti yüksektir.
İki yapısal form vardır:
1) yağ olukları olmayan ekstrüzyon muslukları sadece kör deliklerin dikey işlenmesi için kullanılır;
2) Yağ oluklu ekstrüzyon muslukları tüm çalışma koşulları için uygundur, ancak genellikle küçük çaplı musluklar üretim zorlukları nedeniyle yağ olukları tasarlamaz.
(1) Boyutlar
1) Toplam Uzunluk: Özel Uzatma gerektiren bazı çalışma koşullarına dikkat edin
2) Yuva Uzunluğu: Geçin
3) Shank: Şu anda, Ortak Shank standartları DIN (371/374/376), ANSI, JIS, ISO vb.
(2) dişli parça
1) Doğruluk: Belirli iş parçacığı standardı tarafından seçilir. ISO1/2/3 seviyesi metrik iş parçacığı ulusal standart H1/2/3 seviyesine eşdeğerdir, ancak üreticinin iç kontrol standartlarına dikkat etmek gerekir.
2) Kesme musluğu: musluğun kesme kısmı sabit desenin bir kısmını oluşturmuştur. Genel olarak, kesme musluğu ne kadar uzun olursa, musluğun ömrü o kadar iyi olur.
3) Düzeltme Dişleri: Yardımcı ve düzeltme rolünü, özellikle de dokunma sisteminin dengesiz durumunda, düzeltme dişleri ne kadar fazla olursa, dokunma direnci o kadar büyük olur.
(3) çip flütleri
1. Groove Tip: Genellikle her üreticinin iç sırrı olan demir dosyalamaların oluşturulmasını ve deşarjını etkiler.
2. Tırmık açısı ve kabartma açısı: musluk arttığında, musluk keskinleşir, bu da kesme direncini önemli ölçüde azaltabilir, ancak diş ucunun mukavemeti ve stabilitesi azalır ve kabartma açısı kabartma açısıdır.
3. Oluk sayısı: oluk sayısı artar ve kesme kenarlarının sayısı artar, bu da musluğun ömrünü etkili bir şekilde iyileştirebilir; Ancak, yonga çıkarma için iyi olmayan yonga çıkarma alanını sıkıştıracaktır.
03 Malzemeye ve kaplamaya dokunun
(1) musluğun malzemesi
1) Takım çeliği: Çoğunlukla şu anda yaygın olmayan el kesici musluklar için kullanılır.
2) Kobalt içermeyen yüksek hızlı çelik: Şu anda, M2 (W6MO5CR4V2, 6542), M3, vb. Gibi musluk malzemesi olarak yaygın olarak kullanılmaktadır ve işaretleme kodu HSS'dir.
3) Kobalt içeren yüksek hızlı çelik: Şu anda M35, M42 vb. Gibi musluk malzemeleri olarak yaygın olarak kullanılmaktadır. İşaretleme kodu HSS-E'dir.
4) Toz Metalurjisi Yüksek Hızlı Çelik: Yüksek performanslı bir musluk malzemesi olarak kullanılan performans, yukarıdaki ikisine kıyasla büyük ölçüde geliştirilmiştir. Her üreticinin adlandırma yöntemleri de farklıdır ve işaretleme kodu HSS-E-PM'dir.
5) Çimentolu Karbür Malzemeleri: Genellikle gri dökme demir, yüksek silikon alüminyum vb. Gibi kısa çip malzemelerini işlemek için düz flüt muslukları üretmek için kullanılan ultra ince parçacıklar ve iyi tokluk dereceleri kullanın.
Musluklar malzemelere büyük ölçüde bağımlıdır ve iyi malzemelerin seçimi, muslukların yapısal parametrelerini daha da optimize edebilir, bu da onları yüksek verimli ve daha sert çalışma koşullarına uygun hale getirebilir ve aynı zamanda daha yüksek hizmet ömrüne sahip olabilir. Şu anda, büyük musluk üreticilerinin kendi malzeme fabrikaları veya malzeme formülleri vardır. Aynı zamanda, kobalt kaynakları ve fiyatların sorunları nedeniyle, yeni kobalt içermeyen yüksek performanslı yüksek hızlı çelikler de ortaya çıktı.
(2) Musluğun kaplaması
1) Buhar oksidasyonu: TAP, soğutma sıvısına iyi adsorpsiyona sahip, sürtünmeyi azaltabilir ve musluğun ve malzemenin kesilmesini önleyebilen yüzeyde bir oksit film oluşturmak için yüksek sıcaklıkta su buharına yerleştirilir. Yumuşak çelik işleme için uygundur.
2) Nitridring Tedavisi: Tepenin yüzeyi, dökme demir, dökme alüminyum ve büyük alet aşınmasına sahip diğer malzemeleri işlemek için uygun olan yüzey sertleştirilmiş bir tabaka oluşturmak için niteliklidir.
3) Buhar + Nitriding: Yukarıdaki ikisinin avantajlarını birleştirin.
4) Teneke: İyi kaplama sertliği ve yağlılık ve çoğu malzemenin işlenmesi için uygun iyi kaplama yapışması ile altın sarısı kaplama.
5) TICN: Yaklaşık 3000HV sertliği ve 400 ° C ısı direncine sahip mavi gri kaplama.
6) Teneke+Ticn: Mükemmel kaplama sertliği ve yağlılık ile koyu sarı kaplama, çoğu malzemenin işlenmesi için uygun.
7) Tialn: Mavi gri kaplama, sertlik 3300HV, 900 ° C'ye kadar ısı direnci, yüksek hızlı işleme için kullanılabilir.
8) CRN: Gümüş gri kaplama, esas olarak demir olmayan metallerin işlenmesi için kullanılan mükemmel yağlama performansı.
Musluğun kaplanmasının musluğun performansı üzerindeki etkisi çok açıktır, ancak şu anda, çoğu üretici ve kaplama üreticisi özel kaplamaları incelemek için birbirleriyle işbirliği yapar.
04 Dokunmayı Etkileyen Öğeler
(1) Dokunma Ekipmanı
1) Takım tezgahı: Dikey ve yatay işleme yöntemlerine bölünebilir. Dokunma için dikey işleme yatay işlemden daha iyidir. Harici soğutma yatay işlemede gerçekleştirildiğinde, soğutmanın yeterli olup olmadığını düşünmek gerekir.
2) Dokunma Alet Tutucusu: Dokunmak için özel bir dokunuş alet tutucusunun kullanılması önerilir. Takım tezgahı sert ve kararlıdır ve senkronize dokunma alet tutucu tercih edilir. Aksine, eksenel/radyal telafi olan esnek dokunma alet tutucu olabildiğince kullanılmalıdır. . Küçük çaplı musluklar hariç (
(2) İş parçaları
1) İş parçasının malzemesi ve sertliği: iş parçası malzemesinin sertliği düzgün olmalıdır ve genellikle HRC42'yi aşan iş parçalarını işlemek için bir musluk kullanılması önerilmez.
2) Alt deliğe dokunma: Alt delik yapısı, uygun matkap ucunu seçin; Alt delik boyutu doğruluğu; Alt delik duvar kalitesi.
(3) İşleme parametreleri
1) Dönme hızı: Verilen dönüş hızının temeli, musluk türü, malzeme, işlenecek malzeme ve sertlik, dokunma ekipmanlarının kalitesi vb.
Genellikle TAP üreticisi tarafından verilen parametrelere göre seçilir, hız aşağıdaki koşullar altında azaltılmalıdır:
- zayıf makine sertliği; büyük musluk toplanması; yetersiz soğutma;
- Lehim derzleri gibi dokunma alanında düzensiz malzeme veya sertlik;
- musluk uzatılır veya bir uzatma çubuğu kullanılır;
- Secument Plus, dış soğutma;
- Tezgah matkabı, radyal matkap, vb.
2) Besleme: Rijit dokunma, besleme = 1 iplik perdesi/devrim.
Esnek dokunma ve yeterli şaft telafisi değişkenleri durumunda:
Feed = (0.95-0.98) Pitches/Rev.
05 musluk seçimi için ipuçları
(1) Farklı hassas derecelerdeki muslukların toleransı
Seçim Temeli: Musluğun doğruluk derecesi, işlenmiş iş parçacığının doğruluk derecesine göre seçilemez ve belirlenemez
1) işlenecek iş parçasının malzemesi ve sertliği;
2) Ekipmanlara dokunma (takım tezgahı koşulları, sıkıştırma alet tutucuları, soğutma halkaları vb.);
3) Musluğun kendisinin doğruluğu ve üretim hatası.
Örneğin, 6H dişleri işlerken, çelik parçaları işlerken, 6H hassas musluklar kullanılabilir; Gri dökme demir işlerken, muslukların orta çapı hızlı bir şekilde aşındığından ve vida deliklerinin genişlemesi küçük olduğundan, 6HX hassas musluklar kullanmak daha iyidir. Dokun, hayat daha iyi olacak.
Japon musluklarının doğruluğu üzerine bir not:
1) Kesme Tap OSG, ISO standardından farklı olan OH hassasiyet sistemini kullanır. OH hassasiyet sistemi, tüm tolerans bandının genişliğini en düşük sınırdan başlamaya zorlar ve her 0.02mm, OH1, OH2, OH3, vb. Adlı hassas bir dereceye kadar kullanılır;
2) Ekstrüzyon musluğu OSG, RH hassasiyet sistemini kullanır. RH hassasiyet sistemi, tüm tolerans bandının genişliğini alt sınırdan başlamaya zorlar ve her 0.0127mm, RH1, RH2, RH3, vb. Adlı bir doğruluk seviyesi olarak kullanılır.
Bu nedenle, OH hassasiyet musluklarını değiştirmek için ISO hassas muslukları kullanılırken, 6H'nin yaklaşık olarak OH3 veya OH4 derecesine eşit olduğu düşünülemez. Dönüşümle veya müşterinin gerçek durumuna göre belirlenmesi gerekir.
(2) Musluğun boyutları
1) En yaygın kullanılanlar DIN, ANSI, ISO, JIS, vb.;
2) müşterilerin veya mevcut koşulların farklı işleme gereksinimlerine göre uygun toplam uzunluğu, bıçak uzunluğunu ve sapı boyutunu seçmesine izin verilir;
3) işleme sırasında parazit;
(3) 6 musluk seçimi için temel öğeler
1) İşleme iş parçacığının türü, metrik, inç, amerikan vb.;
2) delik veya kör delikten dişli alt deliğin tipi;
3) işlenecek iş parçasının malzemesi ve sertliği;
4) iş parçasının tam ipliğinin derinliği ve alt deliğin derinliği;
5) iş parçası ipliğinin gerekli doğruluğu;
6) Musluğun şekil standardı
Post süresi: Temmuz-20-2022
