Bahagi 1
Overcut ng workpiece:
Dahilan:
1) Upang i -bounce ang pamutol, ang tool ay hindi sapat na malakas at masyadong mahaba o napakaliit, na nagiging sanhi ng tool na bounce.
2) Hindi tamang operasyon ng operator.
3) Hindi pantay na allowance ng pagputol (halimbawa: iwanan ang 0.5 sa gilid ng hubog na ibabaw at 0.15 sa ilalim) 4) Ang hindi tamang pagputol ng mga parameter (halimbawa: ang pagpapaubaya ay masyadong malaki, ang setting ng SF ay napakabilis, atbp.)
pagbutihin:
1) Gumamit ng prinsipyo ng pamutol: Maaari itong maging malaki ngunit hindi maliit, maaari itong maikli ngunit hindi mahaba.
2) Idagdag ang pamamaraan ng paglilinis ng sulok, at subukang panatilihin ang margin hangga't maaari (ang margin sa gilid at ibaba ay dapat na pare -pareho).
3) makatuwirang ayusin ang mga parameter ng pagputol at pag -ikot ng mga sulok na may malalaking margin.
4) Gamit ang pag-andar ng SF ng tool ng makina, ang operator ay maaaring mag-ayos ng bilis upang makamit ang pinakamahusay na pagputol ng epekto ng tool ng makina.
Bahagi 2
Problema sa pagtatakda ng tool
Dahilan:
1) Ang operator ay hindi tumpak kapag mano -mano ang pagpapatakbo.
2) Ang tool ay hindi wastong na -clamp.
3) Ang talim sa lumilipad na pamutol ay hindi tama (ang lumilipad na pamutol mismo ay may ilang mga pagkakamali).
4) May isang error sa pagitan ng R cutter, flat cutter at flying cutter.
pagbutihin:
1) Ang mga manu -manong operasyon ay dapat na maingat na suriin nang paulit -ulit, at ang tool ay dapat itakda sa parehong punto hangga't maaari.
2) Kapag nag -install ng tool, pumutok ito ng malinis na may isang air gun o punasan itong malinis na may basahan.
3) Kapag ang talim sa lumilipad na pamutol ay kailangang masukat sa may hawak ng tool at ang ilalim na ibabaw ay pinakintab, maaaring magamit ang isang talim.
4) Ang isang hiwalay na pamamaraan ng setting ng tool ay maaaring maiwasan ang mga pagkakamali sa pagitan ng R cutter, flat cutter at flying cutter.
Bahagi 3
Collider-Programming
Dahilan:
1) Ang taas ng kaligtasan ay hindi sapat o hindi itinakda (ang pamutol o chuck ay tumama sa workpiece sa panahon ng mabilis na feed G00).
2) Ang tool sa listahan ng programa at ang aktwal na tool ng programa ay hindi nakasulat nang hindi tama.
3) Ang haba ng tool (haba ng talim) at ang aktwal na lalim ng pagproseso sa sheet ng programa ay hindi nakasulat nang hindi tama.
4) Ang lalim na z-axis fetch at aktwal na z-axis fetch ay nakasulat nang hindi tama sa sheet sheet.
5) Ang mga coordinate ay itinakda nang hindi tama sa panahon ng pag -programming.
pagbutihin:
1) Tumpak na sukatin ang taas ng workpiece at tiyakin na ang ligtas na taas ay nasa itaas ng workpiece.
2) Ang mga tool sa listahan ng programa ay dapat na naaayon sa aktwal na mga tool sa programa (subukang gumamit ng awtomatikong listahan ng programa o gumamit ng mga larawan upang makabuo ng listahan ng programa).
3) Sukatin ang aktwal na lalim ng pagproseso sa workpiece, at malinaw na isulat ang haba at talim ng haba ng tool sa sheet ng programa (sa pangkalahatan ang haba ng tool clamp ay 2-3mm na mas mataas kaysa sa workpiece, at ang haba ng talim ay 0.5-1.0mm).
4) Kunin ang aktwal na numero ng z-axis sa workpiece at isulat ito nang malinaw sa sheet ng programa. (Ang operasyon na ito ay karaniwang nakasulat nang manu -mano at kailangang suriin nang paulit -ulit).
Bahagi 4
Collider-operator
Dahilan:
1) Lalim ng z axis tool setting error ·.
2) Ang bilang ng mga puntos ay na -hit at ang operasyon ay mali (tulad ng: unilateral fetching nang walang feed radius, atbp.).
3) Gumamit ng maling tool (halimbawa: gumamit ng tool na D4 na may tool na D10 para sa pagproseso).
4) Ang programa ay nagkamali (halimbawa: Ang A7.nc ay nagpunta sa A9.NC).
5) Ang handwheel ay umiikot sa maling direksyon sa panahon ng manu -manong operasyon.
6) Pindutin ang maling direksyon sa panahon ng Manu -manong Rapid Traverse (Halimbawa: -x Press +X).
pagbutihin:
1) Kapag nagsasagawa ng malalim na setting ng tool ng z-axis, dapat mong bigyang pansin kung saan nakatakda ang tool. (Bottom sa ibabaw, tuktok na ibabaw, ibabaw ng pagsusuri, atbp.).
2) Suriin ang bilang ng mga hit at operasyon nang paulit -ulit pagkatapos makumpleto.
3) Kapag nag -install ng tool, suriin ito nang paulit -ulit sa sheet ng programa at programa bago i -install ito.
4) Ang programa ay dapat sundin nang isa -isa.
5) Kapag gumagamit ng manu -manong operasyon, ang operator mismo ay dapat mapabuti ang kanyang kasanayan sa pagpapatakbo ng tool ng makina.
6) Kapag manu-manong gumagalaw nang mabilis, maaari mo munang itaas ang z-axis sa workpiece bago lumipat.
Bahagi 5
Katumpakan ng ibabaw
Dahilan:
1) Ang mga parameter ng paggupit ay hindi makatwiran at ang ibabaw ng workpiece ay magaspang.
2) Ang pagputol ng gilid ng tool ay hindi matalim.
3) Ang tool clamping ay masyadong mahaba at ang blade clearance ay masyadong mahaba.
4) Ang pag -alis ng chip, pamumulaklak ng hangin, at ang pag -flush ng langis ay hindi maganda.
5) Paraan ng Pagpapakain ng Programming Tool (maaari mong subukang isaalang -alang ang paggiling).
6) Ang workpiece ay may mga burrs.
pagbutihin:
1) Ang pagputol ng mga parameter, pagpapahintulot, allowance, bilis at mga setting ng feed ay dapat na makatwiran.
2) Ang tool ay nangangailangan ng operator upang suriin at palitan ito paminsan -minsan.
3) Kapag clamping ang tool, ang operator ay kinakailangan upang mapanatili ang salansan hangga't maaari, at ang talim ay hindi dapat masyadong mahaba upang maiwasan ang hangin.
4) Para sa pagbagsak gamit ang mga flat kutsilyo, R kutsilyo, at bilog na kutsilyo ng ilong, ang mga setting ng bilis at feed ay dapat na makatwiran.
5) Ang workpiece ay may mga burrs: ito ay direktang nauugnay sa aming tool sa makina, tool, at paraan ng pagpapakain ng tool, kaya kailangan nating maunawaan ang pagganap ng tool ng makina at bumubuo para sa mga gilid na may mga burrs.
Bahagi 6
Chipping Edge
1) Mabilis ang feed-bumaba sa isang angkop na bilis ng feed.
2) Ang feed ay napakabilis sa simula ng pagputol-ibagsak ang bilis ng feed sa simula ng pagputol.
3) Clamp Loose (Tool) - Clamp.
4) Clamp Loose (Workpiece) - Clamp.
5) Hindi sapat na katigasan (tool) - Gamitin ang pinakamaikling tool na pinapayagan, salansan ang hawakan nang mas malalim, at subukan ang paggiling.
6) Ang pagputol ng gilid ng tool ay masyadong matalim - baguhin ang marupok na anggulo ng pagputol ng gilid, pangunahing gilid.
7) Ang tool ng makina at may hawak ng tool ay hindi sapat na mahigpit - gumamit ng isang tool ng makina at may hawak ng tool na may mahusay na katigasan.
Bahagi 7
Magsuot at luha
1) Ang bilis ng makina ay napakabilis - mabagal at magdagdag ng sapat na coolant.
2) Mga Hardened Materials-Use Advanced Cutting Tools at Tool Materials, at dagdagan ang mga pamamaraan sa paggamot sa ibabaw.
3) pagdikit ng chip - Baguhin ang bilis ng feed, laki ng chip o gumamit ng paglamig ng langis o isang air gun upang linisin ang mga chips.
4) Ang bilis ng feed ay hindi naaangkop (masyadong mababa) - dagdagan ang bilis ng feed at subukan ang paggiling.
5) Ang anggulo ng pagputol ay hindi naaangkop-baguhin ito sa isang naaangkop na anggulo ng pagputol.
6) Ang pangunahing anggulo ng kaluwagan ng tool ay napakaliit - baguhin ito sa isang mas malaking anggulo ng kaluwagan.
Bahagi 8
pattern ng panginginig ng boses
1) Ang bilis ng feed at pagputol ay masyadong mabilis-naitama ang bilis ng feed at pagputol
2) hindi sapat na katigasan (tool ng makina at may hawak ng tool)-gamitin ang mas mahusay na mga tool sa makina at mga may hawak ng tool o baguhin ang mga kondisyon ng pagputol
3) Ang anggulo ng kaluwagan ay masyadong malaki - baguhin ito sa isang mas maliit na anggulo ng kaluwagan at iproseso ang gilid (gumamit ng isang whetstone upang patalasin ang gilid nang isang beses)
4) Clamp maluwag-clamp ang workpiece
5) Isaalang -alang ang halaga ng bilis at feed
Ang ugnayan sa pagitan ng tatlong mga kadahilanan ng bilis, feed at lalim ng pagputol ay ang pinakamahalagang kadahilanan sa pagtukoy ng epekto sa paggupit. Ang hindi naaangkop na feed at bilis ay madalas na humantong sa nabawasan na produksyon, hindi magandang kalidad ng workpiece, at malubhang pinsala sa tool.
Oras ng Mag-post: Jan-03-2024
