จะต้องพิจารณาปัจจัยต่างๆ ตั้งแต่รูปทรงและขนาดของชิ้นส่วนที่ตัดเฉือนไปจนถึงวัสดุของชิ้นงานเมื่อเลือกเครื่องมือที่เหมาะสมคัตเตอร์มิลลิ่งสำหรับงานตัดเฉือน
การกัดปาดหน้าด้วยหัวกัดบ่า 90° ถือเป็นเรื่องปกติในร้านขายเครื่องจักร ในบางกรณี ตัวเลือกนี้ก็สมเหตุสมผล หากชิ้นงานที่จะกัดมีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ หรือพื้นผิวของการหล่อจะทำให้ระยะกินลึกเปลี่ยนแปลงไป เครื่องกัดบ่าอาจเป็นทางเลือกที่ดีที่สุด แต่ในกรณีอื่นๆ การเลือกใช้หัวกัดปาดหน้ามาตรฐาน 45° อาจมีประโยชน์มากกว่า
เมื่อมุมพรวดพราดของหัวกัดน้อยกว่า 90° ความหนาของเศษตามแนวแกนจะเล็กกว่าอัตราการป้อนของหัวกัดเนื่องจากการทำให้เศษบางลง และมุมพรวดพราดของหัวกัดจะมีอิทธิพลอย่างมากต่อ อัตราป้อนอาหารต่อฟัน ในการกัดปาดหน้า เครื่องกัดปาดหน้าที่มีมุมดิ่ง 45° จะทำให้เศษตัดบางลง เมื่อมุมแทงลดลง ความหนาของเศษจะน้อยกว่าอัตราป้อนต่อฟัน ซึ่งจะทำให้อัตราการป้อนเพิ่มขึ้น 1.4 เท่า ในกรณีนี้ หากใช้หัวกัดปาดหน้าที่มีมุมกัดแนวดิ่ง 90° ประสิทธิภาพการผลิตจะลดลง 40% เนื่องจากไม่สามารถบรรลุผลการทำให้เศษตามแนวแกนบางลงจากการกัดปาดหน้า 45° ได้
สิ่งสำคัญอีกประการหนึ่งของการเลือกหัวกัดมักถูกมองข้ามโดยผู้ใช้ นั่นคือขนาดของหัวกัด โรงงานหลายแห่งต้องเผชิญกับการกัดชิ้นส่วนขนาดใหญ่ เช่น เสื้อสูบหรือโครงสร้างเครื่องบิน โดยใช้หัวกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า ซึ่งทำให้มีพื้นที่เหลือมากในการเพิ่มผลผลิต ตามหลักการแล้ว หัวกัดควรมี 70% ของคมตัดที่เกี่ยวข้องกับการตัด ตัวอย่างเช่น เมื่อทำการกัดหลายพื้นผิวของชิ้นส่วนขนาดใหญ่ หัวกัดปาดหน้าที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 50 มม. จะมีการตัดเพียง 35 มม. ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลง สามารถประหยัดเวลาในการตัดเฉือนได้อย่างมากหากใช้หัวกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ขึ้น
อีกวิธีหนึ่งในการปรับปรุงการกัดคือการเพิ่มประสิทธิภาพกลยุทธ์การกัดของหัวกัดปาดหน้า เมื่อตั้งโปรแกรมการกัดปาดหน้า ผู้ใช้ต้องพิจารณาก่อนว่าเครื่องมือจะพุ่งเข้าไปในชิ้นงานได้อย่างไร บ่อยครั้งที่หัวกัดเพียงแค่ตัดเข้ากับชิ้นงานโดยตรง การตัดประเภทนี้มักจะมาพร้อมกับเสียงกระแทกจำนวนมาก เนื่องจากเมื่อเม็ดมีดออกจากการตัด เศษที่เกิดจากหัวกัดจะมีความหนาที่สุด เม็ดมีดมีผลกระทบสูงต่อวัสดุชิ้นงานมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดการสั่นสะท้านและทำให้เกิดความเค้นดึงที่ทำให้อายุการใช้งานเครื่องมือสั้นลง
เวลาโพสต์: 12 พฤษภาคม 2022
