ส่วนที่ 1
การตัดเกินชิ้นงาน:
เหตุผล:
1) การเด้งคัตเตอร์ เครื่องมือไม่แข็งแรงพอ และยาวหรือเล็กเกินไป ทำให้เครื่องมือเด้ง
2) การดำเนินการที่ไม่เหมาะสมโดยผู้ปฏิบัติงาน
3) ค่าเผื่อการตัดที่ไม่สม่ำเสมอ (เช่น: เหลือ 0.5 ที่ด้านข้างของพื้นผิวโค้งและ 0.15 ที่ด้านล่าง) 4) พารามิเตอร์การตัดที่ไม่เหมาะสม (เช่น: ค่าพิกัดความเผื่อสูงเกินไป การตั้งค่า SF เร็วเกินไป เป็นต้น)
ทำให้ดีขึ้น:
1) ใช้หลักการคัตเตอร์: อาจมีขนาดใหญ่แต่ไม่เล็ก สั้นได้แต่ไม่ยาว
2) เพิ่มขั้นตอนการทำความสะอาดมุม และพยายามรักษาระยะขอบให้สม่ำเสมอที่สุด (ระยะขอบด้านข้างและด้านล่างควรสม่ำเสมอกัน)
3) ปรับพารามิเตอร์การตัดอย่างสมเหตุสมผลและปัดมุมด้วยระยะขอบขนาดใหญ่
4) การใช้ฟังก์ชัน SF ของเครื่องมือกล ผู้ปฏิบัติงานสามารถปรับความเร็วอย่างละเอียดเพื่อให้ได้ผลการตัดที่ดีที่สุดของเครื่องมือกล
ส่วนที่ 2
ปัญหาการตั้งค่าเครื่องมือ
เหตุผล:
1) ผู้ปฏิบัติงานไม่ถูกต้องเมื่อใช้งานด้วยตนเอง
2) จับเครื่องมือไม่ถูกต้อง
3) ใบมีดบนเครื่องบินไม่ถูกต้อง (ตัวเครื่องบินมีข้อผิดพลาดบางอย่าง)
4) มีข้อผิดพลาดระหว่างเครื่องตัด R, เครื่องตัดแบบแบนและเครื่องตัดแบบบิน
ทำให้ดีขึ้น:
1) ควรตรวจสอบการทำงานแบบแมนนวลอย่างระมัดระวังซ้ำ ๆ และควรตั้งค่าเครื่องมือไว้ที่จุดเดียวกันให้มากที่สุด
2) เมื่อติดตั้งเครื่องมือ ให้เป่าทำความสะอาดด้วยปืนลมหรือเช็ดทำความสะอาดด้วยผ้าขี้ริ้ว
3) เมื่อจำเป็นต้องวัดใบมีดบนเครื่องตัดแบบบินบนที่จับเครื่องมือและพื้นผิวด้านล่างได้รับการขัดเงา ก็สามารถใช้ใบมีดได้
4) ขั้นตอนการตั้งค่าเครื่องมือแยกต่างหากสามารถหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดระหว่างคัตเตอร์ R คัตเตอร์แบบแบน และคัตเตอร์บินได้
ส่วนที่ 3
Collider-การเขียนโปรแกรม
เหตุผล:
1) ความสูงด้านความปลอดภัยไม่เพียงพอหรือไม่ได้ตั้งค่าไว้ (คัตเตอร์หรือหัวจับกระแทกชิ้นงานระหว่างป้อนเร็ว G00)
2) เครื่องมือในรายการโปรแกรมและเครื่องมือโปรแกรมจริงเขียนไม่ถูกต้อง
3) ความยาวเครื่องมือ (ความยาวใบมีด) และความลึกในการประมวลผลจริงบนแผ่นโปรแกรมเขียนไม่ถูกต้อง
4) การดึงข้อมูลแกน Z เชิงลึกและการดึงข้อมูลแกน Z จริงเขียนไม่ถูกต้องบนแผ่นโปรแกรม
5) พิกัดถูกตั้งค่าไม่ถูกต้องระหว่างการเขียนโปรแกรม
ทำให้ดีขึ้น:
1) วัดความสูงของชิ้นงานอย่างแม่นยำ และให้แน่ใจว่าความสูงที่ปลอดภัยอยู่เหนือชิ้นงาน
2) เครื่องมือในรายการโปรแกรมจะต้องสอดคล้องกับเครื่องมือโปรแกรมจริง (ลองใช้รายการโปรแกรมอัตโนมัติหรือใช้รูปภาพเพื่อสร้างรายการโปรแกรม)
3) วัดความลึกที่แท้จริงของการประมวลผลบนชิ้นงาน และเขียนความยาวและความยาวใบมีดของเครื่องมือบนแผ่นโปรแกรมอย่างชัดเจน (โดยทั่วไปความยาวแคลมป์เครื่องมือจะสูงกว่าชิ้นงาน 2-3 มม. และความยาวใบมีดคือ 0.5-1.0 มม)
4) นำเลขแกน Z จริงไปใช้กับชิ้นงานแล้วเขียนไว้อย่างชัดเจนบนแผ่นโปรแกรม(โดยทั่วไปการดำเนินการนี้เขียนขึ้นด้วยตนเองและจำเป็นต้องตรวจสอบซ้ำหลายครั้ง)
ตอนที่ 4
Collider-Operator
เหตุผล:
1) ข้อผิดพลาดในการตั้งค่าเครื่องมือแกน Z ความลึก·
2) จำนวนจุดถูกกระทบและการดำเนินการไม่ถูกต้อง (เช่น: การดึงข้อมูลฝ่ายเดียวโดยไม่มีรัศมีการป้อน ฯลฯ)
3) ใช้เครื่องมือที่ไม่ถูกต้อง (เช่น: ใช้เครื่องมือ D4 กับเครื่องมือ D10 ในการประมวลผล)
4) โปรแกรมผิดพลาด (เช่น A7.NC ไปที่ A9.NC)
5) วงล้อหมุนไปในทิศทางที่ไม่ถูกต้องระหว่างการใช้งานแบบแมนนวล
6) กดทิศทางที่ไม่ถูกต้องระหว่างการเคลื่อนที่อย่างรวดเร็วแบบแมนนวล (เช่น: -X กด +X)
ทำให้ดีขึ้น:
1) เมื่อดำเนินการตั้งค่าเครื่องมือแกน Z ระดับลึก คุณต้องใส่ใจกับตำแหน่งที่จะตั้งค่าเครื่องมือ(พื้นผิวด้านล่าง พื้นผิวด้านบน พื้นผิวการวิเคราะห์ ฯลฯ)
2) ตรวจสอบจำนวนการเข้าชมและการดำเนินการซ้ำๆ หลังจากเสร็จสิ้น
3) เมื่อติดตั้งเครื่องมือ ให้ตรวจสอบซ้ำกับแผ่นโปรแกรมและโปรแกรมก่อนทำการติดตั้ง
4) ต้องปฏิบัติตามโปรแกรมทีละรายการตามลำดับ
5) เมื่อใช้การดำเนินการแบบแมนนวล ผู้ปฏิบัติงานจะต้องปรับปรุงความสามารถในการใช้งานเครื่องมือกลด้วยตนเอง
6) เมื่อเคลื่อนที่อย่างรวดเร็วด้วยตนเอง คุณสามารถยกแกน Z ขึ้นไปยังชิ้นงานก่อนจะเคลื่อนที่ได้
ตอนที่ 5
ความแม่นยำของพื้นผิว
เหตุผล:
1) พารามิเตอร์การตัดไม่สมเหตุสมผล และพื้นผิวชิ้นงานมีความหยาบ
2) คมตัดของเครื่องมือไม่คม
3) การหนีบเครื่องมือยาวเกินไปและระยะห่างของใบมีดยาวเกินไป
4) การถอดเศษ การเป่าลม และการล้างน้ำมันไม่ดี
5) วิธีการตั้งโปรแกรมการป้อนเครื่องมือ (คุณสามารถลองพิจารณาการกัดแบบลงได้)
6) ชิ้นงานมีเสี้ยน
ทำให้ดีขึ้น:
1) พารามิเตอร์การตัด ความคลาดเคลื่อน ค่าเผื่อ ความเร็ว และการตั้งค่าอัตราป้อนต้องสมเหตุสมผล
2) เครื่องมือต้องการให้ผู้ปฏิบัติงานตรวจสอบและเปลี่ยนเครื่องมือเป็นครั้งคราว
3) เมื่อหนีบเครื่องมือ ผู้ปฏิบัติงานจะต้องเก็บแคลมป์ไว้ให้สั้นที่สุด และใบมีดไม่ควรยาวเกินไปเพื่อหลีกเลี่ยงอากาศ
4) สำหรับการดาวน์คัทด้วยมีดแบน มีด R และมีดจมูกกลม การตั้งค่าความเร็วและการป้อนจะต้องสมเหตุสมผล
5) ชิ้นงานมีเสี้ยน: มันเกี่ยวข้องโดยตรงกับเครื่องมือกล เครื่องมือ และวิธีการป้อนเครื่องมือของเรา ดังนั้นเราจึงจำเป็นต้องเข้าใจประสิทธิภาพของเครื่องมือกลและชดเชยขอบด้วยเสี้ยน
ตอนที่ 6
ขอบบิ่น
1) ป้อนเร็วเกินไป - ช้าลงเป็นความเร็วป้อนที่เหมาะสม
2) ป้อนเร็วเกินไปที่จุดเริ่มต้นของการตัด - ลดความเร็วป้อนที่จุดเริ่มต้นของการตัด
3) แคลมป์หลวม (เครื่องมือ) - แคลมป์
4) แคลมป์หลวม (ชิ้นงาน) - แคลมป์
5) ความแข็งแกร่งไม่เพียงพอ (เครื่องมือ) - ใช้เครื่องมือที่สั้นที่สุดที่อนุญาต จับยึดด้ามจับให้ลึกขึ้น แล้วลองกัด
6) ขอบตัดของเครื่องมือคมเกินไป - เปลี่ยนมุมคมตัดที่เปราะบาง ขอบหลัก
7) เครื่องมือกลและที่จับเครื่องมือไม่แข็งพอ - ใช้เครื่องมือกลและที่จับเครื่องมือที่มีความแข็งแกร่งดี
ตอนที่ 7
ชำรุดสึกหรอ
1) ความเร็วเครื่องเร็วเกินไป - ลดความเร็วลงและเติมน้ำยาหล่อเย็นให้เพียงพอ
2) วัสดุชุบแข็งใช้เครื่องมือตัดขั้นสูงและวัสดุเครื่องมือ และเพิ่มวิธีการรักษาพื้นผิว
3) การยึดเกาะของเศษ - เปลี่ยนความเร็วการป้อน ขนาดเศษ หรือใช้น้ำมันหล่อเย็นหรือปืนลมเพื่อทำความสะอาดเศษ
4) ความเร็วป้อนไม่เหมาะสม (ต่ำเกินไป) - เพิ่มความเร็วป้อนและลองกัดลง
5) มุมตัดไม่เหมาะสม - เปลี่ยนเป็นมุมตัดที่เหมาะสม
6) มุมโล่งหลักของเครื่องมือเล็กเกินไป - เปลี่ยนเป็นมุมโล่งที่ใหญ่ขึ้น
ตอนที่ 8
รูปแบบการสั่นสะเทือน
1) ความเร็วในการป้อนและตัดเร็วเกินไป - แก้ไขความเร็วในการป้อนและตัด
2) ความแข็งแกร่งไม่เพียงพอ (เครื่องมือกลและตัวจับยึดเครื่องมือ) - ใช้เครื่องมือกลและตัวจับยึดเครื่องมือที่ดีกว่า หรือเปลี่ยนสภาพการตัด
3) มุมนูนใหญ่เกินไป - เปลี่ยนเป็นมุมนูนที่เล็กลงแล้วประมวลผลขอบ (ใช้หินลับคมขอบหนึ่งครั้ง)
4) แคลมป์หลวม - แคลมป์ชิ้นงาน
5) พิจารณาความเร็วและปริมาณการป้อน
ความสัมพันธ์ระหว่างปัจจัยสามประการ ได้แก่ ความเร็ว อัตราป้อน และความลึกของการตัดเป็นปัจจัยที่สำคัญที่สุดในการพิจารณาผลการตัดการป้อนและความเร็วที่ไม่เหมาะสมมักส่งผลให้การผลิตลดลง คุณภาพชิ้นงานต่ำ และเครื่องมือได้รับความเสียหายอย่างรุนแรง
เวลาโพสต์: Jan-03-2024
