1. Изаберите геометријске параметре алата
Када се обрађује нерђајући челик, геометрију резног дела алата треба генерално узети у обзир од избора нагибног и задњег угла. Приликом одабира нагибног угла треба узети у обзир факторе као што су профил жлебова, присуство или одсуство скошења и позитиван и негативан угао нагиба сечива. Без обзира на алат, код обраде нерђајућег челика мора се користити већи нагибни угао. Повећање нагибног угла алата може смањити отпор који се јавља током сечења и чишћења струготине. Избор угла клиренса није веома строг, али не би требало да буде премали. Ако је угао зазора премали, то ће изазвати озбиљно трење са површином радног предмета, погоршавајући храпавост обрађене површине и убрзавајући хабање алата. А због јаког трења, ефекат очвршћавања површине од нерђајућег челика је побољшан; угао зазора алата не би требало да буде превелик, превелик, тако да се угао клина алата смањује, јачина резне ивице се смањује, а хабање алата се убрзава. Генерално, угао рељефа треба да буде одговарајуће већи него код обраде обичног угљеничног челика.
Избор нагибног угла Са аспекта стварања топлоте резања и одвођења топлоте, повећање угла нагиба може смањити стварање топлоте резања, а температура сечења неће бити превисока, али ако је угао нагиба превелик, запремина одвођења топлоте врха алата ће се смањити, а температура резања ће бити супротна. Повишен. Смањење нагибног угла може побољшати услове одвођења топлоте главе резача, а температура сечења може да се смањи, али ако је угао нагиба премали, деформација сечења ће бити озбиљна, а топлота створена сечењем неће бити лако распршена . Пракса показује да је нагибни угао го=15°-20° најприкладнији.
Приликом одабира зазорног угла за грубу обраду, потребно је да снага резне ивице моћних алата за сечење буде висока, тако да треба изабрати мањи зазорни угао; током завршне обраде, хабање алата се углавном јавља у области резне ивице и бочне површине. Нерђајући челик, материјал који је склон радном каљењу, има већи утицај на квалитет површине и хабање алата узроковано трењем бочне површине. Разуман угао рељефа треба да буде: за аустенитни нерђајући челик (испод 185ХБ), рељефни угао може бити 6°— —8°; за обраду мартензитног нерђајућег челика (изнад 250ХБ), угао клиренса је 6°-8°; за мартензитни нерђајући челик (испод 250ХБ), зазорни угао је 6°-10°.
Избор угла нагиба сечива Величина и смер угла нагиба сечива одређују правац струјања струготине. Разуман избор угла нагиба сечива лс је обично -10°-20°. Алати са великим нагибом сечива треба да се користе приликом микро-завршне обраде спољашњег круга, рупа за фино окретање и равни за фино рендисање: треба користити лс45°-75°.
2. Избор материјала алата
Приликом обраде нерђајућег челика, држач алата мора имати довољну чврстоћу и крутост због велике силе резања како би се избегло клештање и деформација током процеса сечења. Ово захтева одабир одговарајуће велике површине попречног пресека држача алата и употребу материјала веће чврстоће за производњу држача алата, као што је употреба каљеног и каљеног челика 45 или 50 челика.
Захтеви за резни део алата Приликом обраде нерђајућег челика потребно је да материјал резног дела алата има високу отпорност на хабање и да одржава перформансе резања на вишој температури. Тренутно најчешће коришћени материјали су: брзорезни челик и цементни карбид. Пошто брзорезни челик може да одржи перформансе сечења само испод 600°Ц, није погодан за брзо сечење, већ је погодан само за обраду нерђајућег челика при малим брзинама. Пошто цементни карбид има бољу отпорност на топлоту и отпорност на хабање од брзорезног челика, алати од цементираних карбидних материјала су погоднији за сечење нерђајућег челика.
Цементирани карбид је подељен у две категорије: легура волфрам-кобалта (ИГ) и легура волфрам-кобалт-титанијума (ИТ). Легуре волфрам-кобалта имају добру жилавост. Израђени алати могу користити већи нагибни угао и оштрију ивицу за брушење. Чипови се лако деформишу током процеса резања, а сечење је брзо. Чипове није лако залепити за алат. У овом случају је прикладније обрадити нерђајући челик са легуром волфрам-кобалта. Посебно код грубе обраде и повременог сечења са великим вибрацијама, треба користити сечива од легуре волфрам-кобалта. Није тако тврд и крт као легура волфрам-кобалт-титанијум, није га лако наоштрити и лако се ломити. Легура волфрам-кобалт-титанијум има бољу црвену тврдоћу и отпорнија је на хабање од легуре волфрам-кобалта под условима високе температуре, али је крхија, није отпорна на ударце и вибрације и генерално се користи као алат за фини нерђајући челик окретање.
Перформансе резања алатног материјала су повезане са издржљивошћу и продуктивношћу алата, а обрадивост материјала алата утиче на квалитет израде и оштрења самог алата. Препоручљиво је одабрати материјале алата високе тврдоће, добре отпорности на приањање и жилавости, као што је ИГ цементни карбид, најбоље је да не користите ИТ цементни карбид, посебно када се обрађује 1Гр18Ни9Ти аустенитног нерђајућег челика, треба апсолутно избегавати коришћење ИТ тврде легуре легуре јер титан (Ти) у нерђајућем челику и Ти у цементном карбиду типа ИТ производе афинитет, струготине могу лако однети Ти у легури, што промовише повећано хабање алата. Производна пракса показује да употреба ИГ532, ИГ813 и ИВ2 три разреда материјала за обраду нерђајућег челика има добар ефекат обраде
3. Избор количине резања
Да би се сузбило стварање нагомиланих ивица и скале и побољшао квалитет површине, при обради алатима од цементног карбида, количина сечења је нешто мања од оне код стругања обичних предмета од угљеничног челика, посебно брзина резања не би требало да буде превелика. висока, брзина сечења се генерално препоручује Вц=60——80м/мин, дубина сечења је ап=4——7мм, а брзина помака је ф=0,15——0,6 мм/р.
4. Захтеви за храпавост површине резног дела алата
Побољшање завршне обраде резног дела алата може смањити отпор када се струготине увијају и побољшати издржљивост алата. У поређењу са обрадом обичног угљеничног челика, када се обрађује нерђајући челик, количина резања треба да се на одговарајући начин смањи да би се успорило хабање алата; у исто време, потребно је одабрати одговарајућу течност за хлађење и подмазивање како би се смањила топлота резања и сила резања током процеса резања и продужио век трајања алата.
Време поста: 16.11.2021
