1. ටැප් එකේ ගුණාත්මක භාවය හොඳ නැත:
ප්රධාන ද්රව්ය, මෙවලම් නිර්මාණය, තාප පිරියම් කිරීමේ කොන්දේසි, යන්ත්රෝපකරණ නිරවද්යතාව, ආලේපනයේ ගුණාත්මකභාවය, ආදිය.
උදාහරණයක් ලෙස, ටැප් කොටසේ සංක්‍රාන්තියේ ප්‍රමාණයේ වෙනස ඉතා විශාල හෝ සංක්‍රාන්ති ෆිලට් ආතතිය සාන්ද්‍රණය ඇති කිරීමට නිර්මාණය කර නොමැති අතර, භාවිතයේදී ආතති සාන්ද්‍රණයේදී කැඩීමට පහසුය.
ෂැන්ක් සහ තලය හන්දියේ ඇති හරස්කඩ සංක්‍රාන්තිය වෙල්ඩින් පෝට් එකට ඉතා සමීප වන අතර එමඟින් සංකීර්ණ වෙල්ඩින් ආතතියේ අධි ස්ථානගත වීමට සහ හරස්කඩ සංක්‍රාන්තියේ ආතති සාන්ද්‍රණයට හේතු වන අතර එමඟින් විශාල ආතති සාන්ද්‍රණයක් ඇති වේ. භාවිතයේදී ටැප් එක කැඩී යාමට හේතු වේ.
උදාහරණයක් ලෙස, නුසුදුසු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලිය.ටැප් එකේ තාප පිරියම් කිරීමේදී, එය නිවාදැමීමට පෙර පෙර රත් නොකළහොත්, අධික ලෙස රත් නොකළහොත් හෝ අධික ලෙස රත් නොකළහොත්, නියමිත වේලාවට තෙම්පරාදු නොවී, ඉක්මනින් පිරිසිදු නොකළහොත්, එය ටැප් එක ඉරිතලා යාමට හේතු විය හැක.ගෘහස්ථ කරාමවල සමස්ත කාර්ය සාධනය ආනයනික කරාම තරම් හොඳ නොවීමට මෙයද වැදගත් හේතුවකි.
2. ටැප් වැරදි තේරීම:
කොබෝල්ට් අඩංගු අධිවේගී වානේ කම්බි ටැප්, සිමෙන්ති කාබයිඩ් කරාම සහ ආලේපිත ටැප් වැනි අධික දෘඪතාව සහිත කොටස් තට්ටු කිරීම සඳහා උසස් තත්ත්වයේ ටැප් භාවිතා කළ යුතුය.
මීට අමතරව, විවිධ වැඩපලවල විවිධ ටැප් මෝස්තර භාවිතා වේ.උදාහරණයක් ලෙස, ටැප් එකේ චිප් නළයේ අංකය, ප්‍රමාණය, කෝණය යනාදිය චිප් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපෑමක් ඇති කරයි.
3. ටැප් එක සකසන ලද ද්‍රව්‍යයට නොගැලපේ:
නව ද්රව්ය අඛණ්ඩව වැඩි වීම සහ සැකසීමේ දුෂ්කරතා සමඟ, මෙම අවශ්‍යතාවය සපුරාලීම සඳහා, මෙවලම් ද්‍රව්‍යවල විවිධත්වය ද වැඩි වෙමින් පවතී.මෙයට තට්ටු කිරීමට පෙර නිවැරදි ටැප් නිෂ්පාදනය තෝරා ගැනීම අවශ්‍ය වේ.
4. පහළ සිදුරු විෂ්කම්භය ඉතා කුඩාය:
නිදසුනක් ලෙස, ෆෙරස් ලෝහ ද්රව්ය M5 × 0.5 නූල් යන්තගත කිරීමේදී, කපන ටැප් භාවිතා කරන විට, පහළ කුහරය සෑදීමට 4.5mm විෂ්කම්භය සරඹයක් භාවිතා කළ යුතුය.වැරදීමකින් පහළ සිදුර සෑදීමට 4.2mm සරඹයක් භාවිතා කළහොත්, ටැප් කිරීමේදී ටැප් එකේ කපන කොටස අනිවාර්යයෙන්ම වැඩි වේ., ඊට පස්සේ ටැප් එක කඩන්න.
ටැප් වර්ගය සහ ටැප් එකේ ද්රව්ය අනුව පහළ කුහරයේ නිවැරදි විෂ්කම්භය තෝරා ගැනීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
5. ප්රහාරක කොටස්වල ද්රව්යමය ගැටළුව:
තට්ටු කරන කොටසේ ද්‍රව්‍යය අපිරිසිදු වන අතර, දේශීයව අධික දෘඩ ලප හෝ සිදුරු ඇති අතර, එමඟින් ටැප් එක සමතුලිතතාවය නැති වී ක්ෂණිකව කැඩී යයි.
6. යන්ත්‍ර මෙවලම ටැප් එකේ නිරවද්‍යතා අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැත:
විශේෂයෙන් උසස් තත්ත්වයේ ටැප් සඳහා යන්ත්‍ර මෙවලම් සහ කලම්ප ශරීර ද ඉතා වැදගත් වේ.ටැප් එකේ කාර්ය සාධනය සිදු කළ හැක්කේ යන්ත්‍ර මෙවලම් සහ කලම්ප ශරීරවල නිශ්චිත නිරවද්‍යතාවයකට පමණි.ප්‍රමාණවත් සංකේන්ද්‍රණයක් නොමැති බව සාමාන්‍ය දෙයකි.
තට්ටු කිරීම ආරම්භයේදී, ටැප් ස්ථානගත කිරීම වැරදියි, එනම්, ස්පින්ඩල් අක්ෂය පහළ සිදුරේ මැද රේඛාව සමඟ සංකේන්ද්‍රීය නොවන අතර, තට්ටු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ව්‍යවර්ථය ඉතා විශාල වේ, එය ටැප් කිරීමට ප්රධාන හේතුව වේ. බිඳීම.
7. කැපුම් දියර සහ ලිහිසි තෙල්වල ගුණාත්මක භාවය හොඳ නැත:
කැපුම් දියර සහ ලිහිසි තෙල්වල ගුණාත්මක භාවය ගැටළු ඇති අතර, සැකසූ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක භාවය බර්ස් වැනි දෝෂ වලට ගොදුරු වන අතර සේවා කාලය බෙහෙවින් අඩු වනු ඇත.
8. අසාධාරණ කැපුම් වේගය සහ ආහාර අනුපාතය:
යන්ත්රෝපකරණ ගැටළු ඇති වූ විට, බොහෝ ගෘහස්ත භාවිතා කරන්නන් කැපුම් වේගය සහ පෝෂණ අනුපාතය අඩු කරන අතර එමඟින් ටැප් එකේ තල්ලු බලය අඩු වන අතර නිපදවන නූල්වල නිරවද්‍යතාවය බොහෝ සෙයින් අඩු වන අතර එමඟින් නූල් මතුපිට රළුබව වැඩි වේ.සිදුරු විෂ්කම්භය සහ නූල් නිරවද්යතාව පාලනය කළ නොහැකි අතර, burrs වැනි ගැටළු ඇත්ත වශයෙන්ම වඩා නොවැළැක්විය හැකිය.
කෙසේ වෙතත්, පෝෂක වේගය ඉතා වේගවත් නම්, එහි ප්‍රතිඵලය වන ව්‍යවර්ථය ඉතා විශාල වන අතර, එමඟින් ටැප් එක පහසුවෙන් කැඩී යා හැක.යන්ත්‍ර තට්ටු කිරීමේදී කැපුම් වේගය සාමාන්‍යයෙන් වානේ සඳහා 6-15m/min වේ;නිවාදැමූ සහ තෙම්පරාදු වානේ හෝ දෘඩ වානේ සඳහා 5-10m/min;මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා 2-7m / min;වාත්තු යකඩ සඳහා 8-10m / min.
එකම ද්‍රව්‍යය භාවිතා කරන විට, කුඩා ටැප් විෂ්කම්භය වැඩි අගයක් ගන්නා අතර විශාල ටැප් විෂ්කම්භය අඩු අගයක් ගනී.
9. ක්රියාකරුගේ තාක්ෂණය සහ කුසලතා අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැත:
ඉහත සියලු ගැටළු සඳහා ක්‍රියාකරුට විනිශ්චයන් කිරීමට හෝ කාර්මිකයින්ට ප්‍රතිපෝෂණ ලබා දීමට අවශ්‍ය වේ.
නිදසුනක් ලෙස, අන්ධ සිදුරු නූල් සැකසීමේදී, ටැප් එක සිදුරේ පතුල ස්පර්ශ කිරීමට ආසන්න වන විට, සිදුරේ පතුලට ළඟා නොවූ විට හෝ ටැප් එක ඇති විට එය තවමත් තට්ටු කිරීමේ වේගයෙන් පෝෂණය වන බව ක්‍රියාකරුට වැටහෙන්නේ නැත. චිප් ඉවත් කිරීම සුමට නොවන විට බලහත්කාරයෙන් පෝෂණය කිරීම මගින් කැඩී යයි..ක්රියාකරුවන් ඔවුන්ගේ වගකීම පිළිබඳ හැඟීම ශක්තිමත් කිරීම නිර්දේශ කරනු ලැබේ.
ටැප් එක කැඩී යාමට හේතු බොහෝමයක් ඇති බව ඉහත කරුණුවලින් පෙනේ.යන්ත්‍ර මෙවලම්, සවිකෘත, වැඩ කොටස්, ක්‍රියාවලි, චක් සහ මෙවලම් යනාදිය හැකි ය.කඩදාසි මත කතා කිරීමෙන් ඔබට කිසි විටෙකත් සැබෑ හේතුව සොයාගත නොහැක.
සුදුසුකම් ලත් සහ වගකිවයුතු මෙවලම් යෙදුම් ඉංජිනේරුවෙකු ලෙස, වඩාත්ම වැදගත් දෙය වන්නේ පරිකල්පනය මත පමණක් රඳා නොසිට වෙබ් අඩවියට යාමයි.
ඇත්ත වශයෙන්ම, සාම්ප්‍රදායික ටැපිං උපකරණ හෝ මිල අධික CNC උපකරණ ප්‍රතිපත්තිමය වශයෙන් ඉහත සඳහන් ගැටළු විසඳිය නොහැක.යන්ත්‍රයට ටැප් එකේ ක්‍රියාකාරී තත්ත්වය සහ අවශ්‍ය වඩාත් සුදුසු ව්‍යවර්ථය හඳුනාගත නොහැකි නිසා, එය පෙර සැකසූ පරාමිතීන් අනුව සැකසීම නැවත සිදු කරයි.යන්ත්‍රගත කර ඇති කොටස් අවසානයේ නූල් මිනුමකින් පරීක්ෂා කළ විට පමණක් ඒවා සුදුසුකම් නොමැති බව පෙනී යන අතර මේ මොහොතේ එය සොයා ගැනීමට ප්‍රමාද වැඩියි.
හොයාගත්තත් වැඩක් නෑ.ඉවත් කරන ලද කොටස් කොතරම් මිල අධික වුවත්, ඒවා ඉවත් කළ යුතු අතර, ප්‍රමිතියෙන් තොර නිෂ්පාදන දෝෂ සහිත නිෂ්පාදනවලට විසි කළ යුතුය.
එබැවින්, විශාල ව්යවසායන් තුළ, විශාල, මිල අධික සහ නිරවද්ය වැඩ කොටස් සැකසීම සඳහා උසස් තත්ත්වයේ ටැප් තෝරා ගත යුතුය.
එබැවින් මට ඔබට MSK HSS Taps හඳුන්වා දීමට අවශ්‍යයි, කරුණාකර වැඩි විස්තර බැලීමට වෙබ් අඩවිය පරීක්ෂා කරන්න: HSS ටැප් නිෂ්පාදකයින් සහ සැපයුම්කරුවන් - China HSS Tap Factory (mskcnctools.com)
පසු කාලය: ඔක්තෝබර්-13-2021
