Przy wyborze odpowiedniego narzędzia należy wziąć pod uwagę różne czynniki, od geometrii i wymiarów obrabianej części po materiał przedmiotu obrabianego.frezdo zadania obróbki.
Frezowanie czołowe za pomocą frezu walcowo-czołowego 90° jest dość powszechne w warsztatach mechanicznych. W niektórych przypadkach wybór ten jest uzasadniony. Jeśli obrabiany przedmiot ma nieregularny kształt lub powierzchnia odlewu powoduje zmianę głębokości skrawania, najlepszym wyborem może być frez walcowo-czołowy. Jednak w innych przypadkach bardziej korzystne może być zastosowanie standardowego frezu czołowego 45°.
Gdy kąt zagłębienia frezu jest mniejszy niż 90°, osiowa grubość wióra będzie mniejsza niż prędkość posuwu frezu ze względu na pocienienie wiórów, a kąt zagłębienia frezu będzie miał duży wpływ na odpowiedni posuw na ząb. Podczas frezowania czołowego frez czołowy o kącie zagłębienia 45° daje cieńsze wióry. W miarę zmniejszania się kąta wcięcia grubość wióra staje się mniejsza niż posuw na ząb, co z kolei zwiększa prędkość posuwu 1,4-krotnie. W takim przypadku, jeśli zostanie zastosowany frez czołowy z kątem wcięcia w materiał 90°, wydajność spada o 40%, ponieważ nie można uzyskać osiowego efektu cieńszego wióra jak w przypadku frezu czołowego 45°.
Użytkownicy często zapominają o jeszcze jednym ważnym aspekcie wyboru frezu – wielkości frezu. W wielu warsztatach frezowanie dużych części, takich jak bloki silników lub konstrukcje samolotów, odbywa się przy użyciu frezów o mniejszej średnicy, co pozostawia dużo miejsca na zwiększenie produktywności. Idealnie, frez powinien mieć 70% krawędzi skrawającej biorącej udział w skrawaniu. Na przykład podczas frezowania wielu powierzchni dużej części frez czołowy o średnicy 50 mm będzie miał tylko 35 mm skrawania, co zmniejsza produktywność. Znaczne oszczędności czasu obróbki można osiągnąć, jeśli zastosuje się frez o większej średnicy.
Innym sposobem na poprawę operacji frezowania jest optymalizacja strategii frezowania we frezarkach czołowych. Programując frezowanie czołowe, użytkownik musi najpierw rozważyć, w jaki sposób narzędzie zagłębi się w obrabiany przedmiot. Często frezy po prostu wcinają się bezpośrednio w przedmiot obrabiany. Tego rodzaju skrawaniu towarzyszy zwykle duży hałas uderzeniowy, ponieważ gdy płytka wychodzi z skrawania, wiór generowany przez frez jest najgrubszy. Silny wpływ płytki na materiał przedmiotu obrabianego powoduje wibracje i powstawanie naprężeń rozciągających, które skracają żywotność narzędzia.
Czas publikacji: 12 maja 2022 r
