1. Średnica otworu dolnego otworu jest zbyt mała
Na przykład, podczas przetwarzania gwintów M5 × 0,5 materiałów z metalu żelazowego, do wykonania dolnego otworu z kranu do cięcia należy użyć. Jeśli wiertło 4,2 mm jest niewłaściwie wykorzystywane do wykonania dolnego otworu, część, którą należy wyciąćuzyskiwaćnieuchronnie wzrośnie podczas stukania. , co z kolei łamie kran. Zaleca się wybrać prawidłową średnicę dolnej otworu zgodnie z rodzajem kranu i materiału stukania. Jeśli nie ma w pełni kwalifikowanego wiertła, możesz wybrać większy.
2. Rozwiązywanie problemu materialnego
Materiał stukania nie jest czysty, a w niektórych częściach znajdują się twarde plamy lub pory, co spowoduje natychmiastowe utratę równowagi i złamania.
3. Narzędzie maszynowe nie spełnia wymagań dokładnościuzyskiwać
Narzędzia maszynowe i korpus zacisku są również bardzo ważne, szczególnie w przypadku wysokiej jakości kranów, tylko pewne precyzyjne narzędzie maszynowe i korpus zacisku może wywierać wydajność kranu. Często jest to, że koncentryczność nie wystarczy. Na początku stukania pozycja początkowa kranu jest nieprawidłowa, to znaczy oś wrzeciona nie jest koncentryczna z linią środkową dolnego otworu, a moment obrotowy jest zbyt duży podczas procesu stukania, który jest głównym przyczyną pęknięcia kranu.
4. Jakość płynu do cięcia i oleju smarowego nie jest dobra
Istnieją problemy z jakością cięcia płynów i oleju smarowego, a jakość przetworzonych produktów jest podatna na burrs i inne niekorzystne warunki, a żywotność usługi również zostanie znacznie zmniejszona.
5. Nieuzasadniona prędkość cięcia i zasilanie
Gdy wystąpi problem w przetwarzaniu, większość użytkowników podejmuje środki w celu zmniejszenia prędkości cięcia i szybkości zasilania, tak że siła napędowa kranu została zmniejszona, a precyzja nici wytwarzana przez nią jest znacznie zmniejszona, co zwiększa chropowatość powierzchni nici. , średnica wątków i dokładności wątku nie mogą być kontrolowane, a burr i inne problemy są oczywiście bardziej nieuniknione. Jeśli jednak prędkość zasilania jest zbyt szybka, wynikowy moment obrotowy jest zbyt duży, a kran jest łatwo zepsuty. Prędkość cięcia podczas ataku maszynowego wynosi na ogół 6-15 m/min dla stali; 5-10 m/min dla hartowanej i hartowanej stali lub twardszej stali; 2-7 m/min dla stali nierdzewnej; 8-10 m/min dla żeliwa. W przypadku tego samego materiału, im mniejsza średnica kranowa przyjmuje wyższą wartość, a im większa średnica kranu przybiera niższą wartość.
Czas po: 15-2022 lipca
