1. Pilih parameter geometri alat
Apabila pemesinan keluli tahan karat, geometri bahagian pemotongan alat secara amnya harus dipertimbangkan dari pilihan sudut rake dan sudut belakang. Apabila memilih sudut rake, faktor seperti profil seruling, kehadiran atau ketiadaan chamfering dan sudut positif dan negatif kecenderungan bilah harus dipertimbangkan. Tanpa mengira alat, sudut rake yang lebih besar mesti digunakan semasa pemesinan keluli tahan karat. Menambahkan sudut rake alat boleh mengurangkan rintangan yang dihadapi semasa pemotongan dan pembersihan cip. Pemilihan sudut kelegaan tidak begitu ketat, tetapi ia tidak boleh terlalu kecil. Jika sudut kelegaan terlalu kecil, ia akan menyebabkan geseran yang serius dengan permukaan bahan kerja, memburukkan lagi kekasaran permukaan mesin dan mempercepatkan haus alat. Dan disebabkan geseran yang kuat, kesan pengerasan permukaan keluli tahan karat dipertingkatkan; sudut kelegaan alat tidak boleh terlalu besar, terlalu besar, supaya sudut baji alat dikurangkan, kekuatan pemotongan dikurangkan, dan haus alat dipercepatkan. Secara amnya, sudut pelepasan haruslah lebih besar daripada semasa memproses keluli karbon biasa.
Pilihan sudut rake Dari aspek penjanaan haba pemotongan dan pelesapan haba, meningkatkan sudut rake boleh mengurangkan penjanaan haba pemotongan, dan suhu pemotongan tidak akan terlalu tinggi, tetapi jika sudut rake terlalu besar, jumlah pelesapan haba hujung alat akan berkurangan, dan suhu pemotongan akan bertentangan. Ditinggikan. Mengurangkan sudut rake boleh meningkatkan keadaan pelesapan haba kepala pemotong, dan suhu pemotongan mungkin berkurangan, tetapi jika sudut rake terlalu kecil, ubah bentuk pemotongan akan menjadi serius, dan haba yang dihasilkan oleh pemotongan tidak akan mudah hilang. . Amalan menunjukkan bahawa sudut rake go=15°-20° adalah yang paling sesuai.
Apabila memilih sudut kelegaan untuk pemesinan kasar, kekuatan canggih alat pemotong berkuasa diperlukan tinggi, jadi sudut kelegaan yang lebih kecil harus dipilih; semasa penamat, kehausan alat terutamanya berlaku di kawasan canggih dan permukaan rusuk. Keluli tahan karat, bahan yang terdedah kepada pengerasan kerja, mempunyai kesan yang lebih besar pada kualiti permukaan dan haus alatan yang disebabkan oleh geseran permukaan rusuk. Sudut pelepasan yang munasabah hendaklah: untuk keluli tahan karat austenit (di bawah 185HB), sudut pelepasan boleh 6°— —8°; untuk memproses keluli tahan karat martensit (di atas 250HB), sudut kelegaan ialah 6°-8°; untuk keluli tahan karat martensit (di bawah 250HB), sudut kelegaan ialah 6°-10°.
Pilihan sudut kecondongan bilah Saiz dan arah sudut kecondongan bilah menentukan arah aliran cip. Pilihan munasabah sudut kecondongan bilah ls biasanya -10°-20°. Alat kecondongan bilah besar hendaklah digunakan apabila kemasan mikro bulatan luar, lubang pusingan halus, dan satah mengetam halus: ls45°-75° hendaklah digunakan.
2. Pemilihan bahan alatan
Semasa memproses keluli tahan karat, pemegang alat mesti mempunyai kekuatan dan ketegaran yang mencukupi kerana daya pemotongan yang besar untuk mengelakkan perbualan dan ubah bentuk semasa proses pemotongan. Ini memerlukan pemilihan luas keratan rentas pemegang alat yang sesuai, dan penggunaan bahan berkekuatan lebih tinggi untuk mengeluarkan pemegang alat, seperti penggunaan keluli 45 yang dipadam dan dibaja atau keluli 50.
Keperluan untuk bahagian pemotongan alat Apabila memproses keluli tahan karat, bahan bahagian pemotongan alat dikehendaki mempunyai rintangan haus yang tinggi dan mengekalkan prestasi pemotongannya pada suhu yang lebih tinggi. Bahan yang biasa digunakan pada masa ini ialah: keluli berkelajuan tinggi dan karbida bersimen. Kerana keluli berkelajuan tinggi hanya boleh mengekalkan prestasi pemotongannya di bawah 600°C, ia tidak sesuai untuk pemotongan berkelajuan tinggi, tetapi hanya sesuai untuk memproses keluli tahan karat pada kelajuan rendah. Oleh kerana karbida bersimen mempunyai rintangan haba dan rintangan haus yang lebih baik daripada keluli berkelajuan tinggi, alat yang diperbuat daripada bahan karbida bersimen lebih sesuai untuk memotong keluli tahan karat.
Karbida bersimen dibahagikan kepada dua kategori: aloi tungsten-kobalt (YG) dan aloi tungsten-kobalt-titanium (YT). Aloi tungsten-kobalt mempunyai keliatan yang baik. Alat yang dibuat boleh menggunakan sudut garu yang lebih besar dan tepi yang lebih tajam untuk mengisar. Cip mudah berubah bentuk semasa proses pemotongan, dan pemotongan adalah pantas. Cip tidak mudah melekat pada alat. Dalam kes ini, adalah lebih sesuai untuk memproses keluli tahan karat dengan aloi tungsten-kobalt. Terutama dalam pemesinan kasar dan pemotongan sekejap-sekejap dengan getaran besar, bilah aloi tungsten-kobalt harus digunakan. Ia tidak sekeras dan rapuh seperti aloi tungsten-kobalt-titanium, tidak mudah untuk diasah, dan mudah untuk cip. Aloi tungsten-kobalt-titanium mempunyai kekerasan merah yang lebih baik dan lebih tahan haus daripada aloi tungsten-kobalt dalam keadaan suhu tinggi, tetapi ia lebih rapuh, tidak tahan terhadap hentaman dan getaran, dan biasanya digunakan sebagai alat untuk keluli tahan karat halus. berpusing.
Prestasi pemotongan bahan alat adalah berkaitan dengan ketahanan dan produktiviti alat, dan kebolehkilangan bahan alat mempengaruhi kualiti pembuatan dan mengasah alat itu sendiri. Adalah dinasihatkan untuk memilih bahan alat dengan kekerasan yang tinggi, rintangan lekatan yang baik dan keliatan, seperti karbida bersimen YG, adalah lebih baik untuk tidak menggunakan karbida bersimen YT, terutamanya apabila memproses keluli tahan karat austenit 1Gr18Ni9Ti, anda harus mengelak daripada menggunakan aloi keras YT. , kerana titanium (Ti) dalam keluli tahan karat dan Ti dalam karbida bersimen jenis YT menghasilkan pertalian, cip boleh hilang dengan mudah Ti dalam aloi, yang menggalakkan peningkatan kehausan alat. Amalan pengeluaran menunjukkan bahawa penggunaan YG532, YG813 dan YW2 tiga gred bahan untuk memproses keluli tahan karat mempunyai kesan pemprosesan yang baik
3. Pemilihan jumlah pemotongan
Untuk menyekat penjanaan taji tepi dan skala terbina dan meningkatkan kualiti permukaan, apabila memproses dengan alat karbida bersimen, jumlah pemotongan adalah lebih rendah sedikit daripada memusing bahan kerja keluli karbon am, terutamanya kelajuan pemotongan tidak boleh terlalu tinggi. tinggi, kelajuan pemotongan biasanya disyorkan Vc=60——80m/min, kedalaman pemotongan ialah ap=4——7mm, dan kadar suapan ialah f=0.15——0.6mm/r.
4. Keperluan untuk kekasaran permukaan bahagian pemotongan alat
Memperbaiki kemasan permukaan bahagian pemotongan alat boleh mengurangkan rintangan apabila cip digulung dan meningkatkan ketahanan alat. Berbanding dengan pemprosesan keluli karbon biasa, apabila memproses keluli tahan karat, jumlah pemotongan harus dikurangkan dengan sewajarnya untuk melambatkan haus alat; pada masa yang sama, cecair penyejukan dan pelincir yang sesuai harus dipilih untuk mengurangkan haba pemotongan dan daya pemotongan semasa proses pemotongan, dan untuk memanjangkan hayat perkhidmatan alat.
Masa siaran: Nov-16-2021
