1. Pilih parameter geometri alat
Apabila pemesinan keluli tahan karat, geometri bahagian pemotongan alat harus dipertimbangkan dari pilihan sudut rake dan sudut belakang. Apabila memilih sudut rake, faktor -faktor seperti profil seruling, kehadiran atau ketiadaan chamfering dan sudut positif dan negatif kecenderungan bilah harus dipertimbangkan. Terlepas dari alat itu, sudut rake yang lebih besar mesti digunakan apabila pemesinan keluli tahan karat. Meningkatkan sudut rake alat dapat mengurangkan rintangan yang dihadapi semasa pemotongan cip dan penjelasan. Pemilihan sudut pelepasan tidak begitu ketat, tetapi ia tidak sepatutnya terlalu kecil. Sekiranya sudut pelepasan terlalu kecil, ia akan menyebabkan geseran yang serius dengan permukaan bahan kerja, memburukkan kekasaran permukaan machined dan memakan alat. Dan disebabkan oleh geseran yang kuat, kesan pengerasan permukaan keluli tahan karat dipertingkatkan; Sudut pelepasan alat tidak boleh terlalu besar, terlalu besar, supaya sudut baji alat dikurangkan, kekuatan canggih dikurangkan, dan memakai alat dipercepatkan. Umumnya, sudut pelepasan harus lebih besar daripada ketika memproses keluli karbon biasa.
Pilihan sudut rake dari aspek pemotongan penjanaan haba dan pelesapan haba, meningkatkan sudut rake dapat mengurangkan penjanaan haba pemotongan, dan suhu pemotongan tidak akan terlalu tinggi, tetapi jika sudut rake terlalu besar, jumlah pelesapan haba ujung alat akan berkurangan, dan suhu pemotongan akan bertentangan. Dinaikkan. Mengurangkan sudut rake dapat meningkatkan keadaan pelesapan haba kepala pemotong, dan suhu pemotongan dapat berkurangan, tetapi jika sudut rake terlalu kecil, ubah bentuk pemotongan akan menjadi serius, dan haba yang dihasilkan oleh pemotongan tidak akan mudah hilang. Amalan menunjukkan bahawa sudut rake Go = 15 ° -20 ° adalah yang paling sesuai.
Apabila memilih sudut pelepasan untuk pemesinan kasar, kekuatan canggih alat pemotongan yang kuat diperlukan untuk menjadi tinggi, jadi sudut pelepasan yang lebih kecil harus dipilih; Semasa penamat, alat memakai terutamanya berlaku di kawasan canggih dan permukaan sayap. Keluli tahan karat, bahan yang terdedah kepada pengerasan bekerja, mempunyai kesan yang lebih besar terhadap kualiti permukaan dan pakaian alat yang disebabkan oleh geseran permukaan sayap. Sudut pelepasan yang munasabah harus: untuk keluli tahan karat austenit (di bawah 185HB), sudut pelega boleh 6 ° - -8 °; Untuk memproses keluli tahan karat martensit (di atas 250HB), sudut pelepasan adalah 6 ° -8 °; Untuk keluli tahan karat martensit (di bawah 250HB), sudut pelepasan adalah 6 ° -10 °.
Pilihan sudut kecenderungan bilah saiz dan arah sudut kecenderungan bilah menentukan arah aliran cip. Pemilihan yang munasabah dari sudut kecenderungan bilah LS biasanya -10 ° -20 °. Alat kecenderungan besar-besaran hendaklah digunakan apabila memalsukan lingkaran luar, lubang-lubang yang baik, dan pesawat penanaman halus: LS45 ° -75 ° harus digunakan.
2. Pemilihan bahan alat
Apabila memproses keluli tahan karat, pemegang alat mesti mempunyai kekuatan dan ketegaran yang mencukupi kerana daya pemotongan besar untuk mengelakkan perbualan dan ubah bentuk semasa proses pemotongan. Ini memerlukan pemilihan kawasan keratan rentas yang sesuai dengan pemegang alat, dan penggunaan bahan-bahan kekuatan yang lebih tinggi untuk mengeluarkan pemegang alat, seperti penggunaan keluli 45 atau keluli 50 atau keluli.
Keperluan untuk bahagian pemotongan alat apabila memproses keluli tahan karat, bahan bahagian pemotongan alat diperlukan untuk mempunyai rintangan haus yang tinggi dan mengekalkan prestasi pemotongannya pada suhu yang lebih tinggi. Bahan-bahan yang biasa digunakan adalah: keluli berkelajuan tinggi dan karbida simen. Kerana keluli berkelajuan tinggi hanya dapat mengekalkan prestasi pemotongannya di bawah 600 ° C, ia tidak sesuai untuk pemotongan berkelajuan tinggi, tetapi hanya sesuai untuk memproses keluli tahan karat pada kelajuan rendah. Oleh kerana karbida bersemangat mempunyai rintangan haba yang lebih baik dan rintangan haus daripada keluli berkelajuan tinggi, alat yang diperbuat daripada bahan karbida simen lebih sesuai untuk memotong keluli tahan karat.
Karbida simen dibahagikan kepada dua kategori: aloi tungsten-cobalt (YG) dan aloi titanium titanium (YT). Aloi Tungsten-Cobalt mempunyai ketangguhan yang baik. Alat yang dibuat boleh menggunakan sudut rake yang lebih besar dan kelebihan yang lebih tajam untuk mengisar. Cip mudah untuk cacat semasa proses pemotongan, dan pemotongannya cepat. Cip tidak mudah untuk melekat pada alat tersebut. Dalam kes ini, lebih sesuai untuk memproses keluli tahan karat dengan aloi tungsten-cobalt. Terutama dalam pemesinan kasar dan pemotongan sekejap dengan getaran besar, bilah aloi tungsten-cobalt harus digunakan. Ia tidak begitu keras dan rapuh seperti aloi Tungsten-Cobalt-Titanium, tidak mudah untuk mengasah, dan mudah untuk cip. Aloi titanium titanium titanium mempunyai kekerasan merah yang lebih baik dan lebih tahan haus daripada aloi tungsten-cobalt di bawah keadaan suhu tinggi, tetapi ia lebih rapuh, tidak tahan terhadap kesan dan getaran, dan biasanya digunakan sebagai alat untuk bertukar halus keluli tahan karat.
Prestasi pemotongan bahan alat berkaitan dengan ketahanan dan produktiviti alat, dan pembuatan bahan alat mempengaruhi kualiti pembuatan dan mengasah alat itu sendiri. Adalah dinasihatkan untuk memilih bahan-bahan alat dengan kekerasan yang tinggi, rintangan lekatan yang baik dan ketangguhan, seperti karbida yang disemen oleh YG, yang terbaik untuk tidak menggunakan karbida yang disusun, terutama apabila memproses keluli tahan karat austenit, anda. Affinity, cip boleh dengan mudah mengambil Ti dalam aloi, yang menggalakkan peningkatan alat alat. Amalan Pengeluaran menunjukkan bahawa penggunaan bahan YG532, YG813 dan YW2 tiga gred untuk memproses keluli tahan karat mempunyai kesan pemprosesan yang baik
3. Pemilihan jumlah pemotongan
Untuk menindas penjanaan kelebihan dan skala skala yang terbina dan meningkatkan kualiti permukaan, apabila diproses dengan alat karbida yang disemen, jumlah pemotongan sedikit lebih rendah daripada pengertian keluli karbon umum, terutamanya kelajuan pemotongan tidak terlalu tinggi, kelajuan pemotongan pada umum F = 0.15-- -0.6mm/r.
4. Keperluan untuk kekasaran permukaan bahagian pemotongan alat
Meningkatkan kemasan permukaan bahagian pemotongan alat dapat mengurangkan rintangan apabila cip itu berkerut dan meningkatkan ketahanan alat. Berbanding dengan pemprosesan keluli karbon biasa, apabila memproses keluli tahan karat, jumlah pemotongan harus dikurangkan dengan sewajarnya untuk melambatkan pakaian alat; Pada masa yang sama, cecair penyejukan dan pelincir yang sesuai harus dipilih untuk mengurangkan pemotongan haba dan pemotongan semasa proses pemotongan, dan untuk memperluaskan hayat perkhidmatan alat tersebut.
Masa Post: Nov-16-2021
