1. Kualiti paip tidak baik:
Bahan utama, reka bentuk alat, keadaan rawatan haba, ketepatan pemesinan, kualiti salutan, dsb.
Sebagai contoh, perbezaan saiz pada peralihan bahagian paip terlalu besar atau fillet peralihan tidak direka untuk menyebabkan kepekatan tegasan, dan ia mudah pecah pada kepekatan tegasan semasa digunakan.
Peralihan keratan rentas pada persimpangan batang dan bilah terlalu dekat dengan pelabuhan kimpalan, yang membawa kepada superposisi tegasan kimpalan kompleks dan kepekatan tegasan pada peralihan keratan rentas, menghasilkan kepekatan tegasan yang besar, yang menyebabkan paip pecah semasa digunakan.
Contohnya, proses rawatan haba yang tidak betul. Semasa rawatan haba paip, jika ia tidak dipanaskan sebelum pelindapkejutan, terlalu panas atau terlalu panas, dibaja tidak tepat pada masanya, dan dibersihkan terlalu awal, ia boleh menyebabkan paip retak. Ini juga merupakan sebab penting mengapa prestasi keseluruhan paip domestik tidak sebaik pili yang diimport.
2. Pemilihan pili yang tidak betul:
Paip berkualiti tinggi harus digunakan untuk mengetuk bahagian yang mempunyai kekerasan yang terlalu tinggi, seperti pili wayar keluli berkelajuan tinggi yang mengandungi kobalt, paip karbida bersimen dan pili bersalut.
Selain itu, reka bentuk pili yang berbeza digunakan di tempat kerja yang berbeza. Contohnya, bilangan, saiz, sudut, dsb. seruling cip paip mempunyai kesan pada prestasi penyingkiran cip.
3. Paip tidak sepadan dengan bahan yang diproses:
Dengan peningkatan berterusan bahan baru dan kesukaran dalam pemprosesan, untuk memenuhi keperluan ini, pelbagai bahan alat juga semakin meningkat. Ini memerlukan memilih produk paip yang betul sebelum mengetik.
4. Diameter lubang bawah terlalu kecil:
Sebagai contoh, apabila pemesinan M5 × 0.5 benang bahan logam ferus, apabila menggunakan paip pemotong, gerudi berdiameter 4.5mm harus digunakan untuk membuat lubang bawah. Jika mata gerudi 4.2mm digunakan untuk membuat lubang bawah secara tidak sengaja, bahagian pemotong paip pasti akan meningkat semasa mengetuk. , Dan kemudian pecahkan paip.
Adalah disyorkan untuk memilih diameter lubang bawah yang betul mengikut jenis paip dan bahan paip.
5. Masalah material bahagian yang menyerang:
Bahan bahagian mengetuk adalah tidak tulen, dan terdapat bintik-bintik keras atau pori-pori yang berlebihan secara setempat, yang menyebabkan paip hilang keseimbangan dan pecah serta-merta.
6. Alat mesin tidak memenuhi keperluan ketepatan paip:
Alat mesin dan badan pengapit juga sangat penting, terutamanya untuk paip berkualiti tinggi. Hanya ketepatan tertentu alatan mesin dan badan pengapit boleh menggunakan prestasi paip. Ia adalah perkara biasa bahawa tidak ada konsentrik yang mencukupi.
Pada permulaan mengetuk, kedudukan paip tidak betul, iaitu paksi gelendong tidak sepusat dengan garis tengah lubang bawah, dan tork terlalu besar semasa proses mengetuk, yang merupakan sebab utama paip untuk rehat.
7. Kualiti cecair pemotongan dan minyak pelincir tidak baik:
Kualiti cecair pemotongan dan minyak pelincir mempunyai masalah, dan kualiti produk yang diproses terdedah kepada kecacatan seperti burr, dan hayat perkhidmatan akan dikurangkan dengan banyak.
8. Kelajuan pemotongan dan kadar suapan yang tidak munasabah:
Apabila masalah pemesinan berlaku, kebanyakan pengguna domestik mengurangkan kelajuan pemotongan dan kadar suapan, supaya daya tolakan paip dikurangkan, dan ketepatan benang yang dihasilkan sangat berkurangan, yang meningkatkan kekasaran permukaan benang. Diameter lubang dan ketepatan benang tidak dapat dikawal, dan masalah seperti burr sudah tentu lebih tidak dapat dielakkan.
Walau bagaimanapun, jika kelajuan suapan terlalu pantas, tork yang terhasil adalah terlalu besar, yang boleh menyebabkan paip pecah dengan mudah. Kelajuan pemotongan semasa mesin menoreh biasanya 6-15m/min untuk keluli; 5-10m/min untuk keluli yang dipadamkan dan dibaja atau keluli yang lebih keras; 2-7m/min untuk keluli tahan karat; 8-10m/min untuk besi tuang.
Apabila bahan yang sama digunakan, diameter paip yang lebih kecil mengambil nilai yang lebih tinggi, dan diameter paip yang lebih besar mengambil nilai yang lebih rendah.
9. Teknologi dan kemahiran pengendali tidak memenuhi keperluan:
Semua masalah di atas memerlukan pengendali membuat pertimbangan atau memberi maklum balas kepada juruteknik.
Sebagai contoh, apabila memproses benang lubang buta, apabila paip hampir menyentuh bahagian bawah lubang, pengendali tidak menyedari bahawa ia masih disuap pada kelajuan mengetuk apabila bahagian bawah lubang tidak dicapai, atau paip berada. dipecahkan oleh pemberian makan secara paksa apabila penyingkiran cip tidak lancar. . Adalah disyorkan bahawa pengendali mengukuhkan rasa tanggungjawab mereka.
Dari perkara di atas dapat dilihat bahawa terdapat banyak sebab yang menyebabkan paip pecah. Alat mesin, lekapan, bahan kerja, proses, chuck dan alatan, dsb. semuanya boleh dilakukan. Anda mungkin tidak akan menemui sebab sebenar hanya dengan bercakap mengenainya di atas kertas.
Sebagai jurutera aplikasi alat yang berkelayakan dan bertanggungjawab, perkara yang paling penting ialah pergi ke tapak, bukan hanya bergantung pada imaginasi.
Sebenarnya, peralatan menoreh tradisional mahupun peralatan CNC yang mahal tidak dapat menyelesaikan masalah yang disebutkan di atas secara prinsip. Oleh kerana mesin tidak dapat mengenal pasti keadaan kerja paip dan tork yang paling sesuai yang diperlukan, ia hanya akan mengulangi pemprosesan mengikut parameter pratetap. Hanya apabila bahagian yang dimesin diperiksa dengan tolok benang pada penghujungnya, ia akan didapati tidak memenuhi syarat, dan pada masa ini sudah terlambat untuk mengetahuinya.
Kalau jumpa pun tak guna. Tidak kira betapa mahalnya bahagian yang dilupuskan, ia perlu dibuang, dan produk yang tidak berkualiti perlu dibuang ke dalam produk yang rosak.
Oleh itu, dalam perusahaan besar, paip berkualiti tinggi mesti dipilih untuk memproses bahan kerja yang besar, mahal dan tepat.
Jadi saya ingin memperkenalkan anda MSK HSS Taps, sila semak tapak web untuk melihat butiran lanjut:Pengilang dan Pembekal HSS Tap – Kilang HSS Tap China (mskcnctools.com)
Masa siaran: 13-Okt-2021
