ຂໍ້ກໍານົດສໍາລັບເຄື່ອງມືປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດແມ່ນຫຍັງ?

1. ເລືອກພາລາມິເຕີເລຂາຄະນິດຂອງເຄື່ອງມື

ໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກສະແຕນເລດ, ເລຂາຄະນິດຂອງພາກສ່ວນຕັດຂອງເຄື່ອງມືໂດຍທົ່ວໄປຄວນໄດ້ຮັບການພິຈາລະນາຈາກທາງເລືອກຂອງມຸມ rake ແລະມຸມກັບຄືນໄປບ່ອນ. ໃນ​ເວ​ລາ​ທີ່​ເລືອກ​ເອົາ​ມຸມ rake​, ປັດ​ໄຈ​ຕ່າງໆ​ເຊັ່ນ profile flute​, ມີ​ຫຼື​ບໍ່​ມີ chamfering ແລະ​ມຸມ​ທາງ​ບວກ​ແລະ​ທາງ​ລົບ​ຂອງ inclination ຂອງ​ແຜ່ນ​ໃບ​ຄ້າຍ​ຄື​ຄວນ​ໄດ້​ຮັບ​ການ​ພິ​ຈາ​ລະ​ນາ​. ໂດຍບໍ່ສົນເລື່ອງຂອງເຄື່ອງມື, ມຸມ rake ຂະຫນາດໃຫຍ່ຕ້ອງຖືກນໍາໃຊ້ໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກສະແຕນເລດ. ການເພີ່ມມຸມ rake ຂອງເຄື່ອງມືສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ານທານທີ່ພົບໃນລະຫວ່າງການຕັດ chip ແລະການເກັບກູ້. ການເລືອກມຸມເກັບກູ້ແມ່ນບໍ່ເຄັ່ງຄັດຫຼາຍ, ແຕ່ມັນບໍ່ຄວນນ້ອຍເກີນໄປ. ຖ້າມຸມການເກັບກູ້ມີຂະຫນາດນ້ອຍເກີນໄປ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງກັບຫນ້າດິນຂອງຊິ້ນວຽກ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມຫຍາບຄາຍຂອງຫນ້າດິນທີ່ເຄື່ອງຈັກແລະເລັ່ງການສວມໃສ່. ແລະເນື່ອງຈາກ friction ທີ່ເຂັ້ມແຂງ, ຜົນກະທົບຂອງການແຂງຂອງພື້ນຜິວສະແຕນເລດແມ່ນໄດ້ຮັບການປັບປຸງ; ມຸມການເກັບກູ້ເຄື່ອງມືບໍ່ຄວນມີຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ດັ່ງນັ້ນມຸມ wedge ຂອງເຄື່ອງມືໄດ້ຖືກຫຼຸດລົງ, ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການຕັດແຂບໄດ້ຫຼຸດລົງ, ແລະການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືແມ່ນເລັ່ງ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ມຸມບັນເທົາທຸກຄວນຈະມີຂະຫນາດໃຫຍ່ທີ່ເຫມາະສົມກ່ວາໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງເຫຼັກກາກບອນທໍາມະດາ.

ທາງເລືອກຂອງມຸມ rake ຈາກລັກສະນະຂອງການຕັດການຜະລິດຄວາມຮ້ອນແລະການກະຈາຍຄວາມຮ້ອນ, ການເພີ່ມມຸມ rake ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຜະລິດຄວາມຮ້ອນການຕັດ, ແລະອຸນຫະພູມການຕັດຈະບໍ່ສູງເກີນໄປ, ແຕ່ຖ້າຫາກວ່າມຸມ rake ມີຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ປະລິມານການກະຈາຍຄວາມຮ້ອນ. ຂອງປາຍເຄື່ອງມືຈະຫຼຸດລົງ, ແລະອຸນຫະພູມການຕັດຈະກົງກັນຂ້າມ. ສູງ. ການຫຼຸດຜ່ອນມຸມ rake ສາມາດປັບປຸງເງື່ອນໄຂການລະບາຍຄວາມຮ້ອນຂອງຫົວຕັດ, ແລະອຸນຫະພູມການຕັດອາດຈະຫຼຸດລົງ, ແຕ່ຖ້າມຸມ rake ມີຂະຫນາດນ້ອຍເກີນໄປ, ການຜິດປົກກະຕິຂອງການຕັດຈະຮ້າຍແຮງ, ແລະຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຈາກການຕັດຈະບໍ່ຖືກລະລາຍໄດ້ງ່າຍ. . ການປະຕິບັດສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າມຸມ rake ໄປ = 15°-20° ແມ່ນເຫມາະສົມທີ່ສຸດ.

ເມື່ອເລືອກມຸມການເກັບກູ້ສໍາລັບເຄື່ອງຈັກທີ່ຫຍາບຄາຍ, ການຕັດຂອບຂອງເຄື່ອງມືຕັດທີ່ມີປະສິດທິພາບແມ່ນຕ້ອງການສູງ, ດັ່ງນັ້ນຄວນເລືອກມຸມເກັບກູ້ຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ; ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ການ​ສໍາ​ເລັດ​ຮູບ​, ການ​ສວມ​ໃສ່​ເຄື່ອງ​ມື​ສ່ວນ​ໃຫຍ່​ແມ່ນ​ເກີດ​ຂຶ້ນ​ຢູ່​ໃນ​ເຂດ​ແຂບ​ຕັດ​ແລະ​ດ້ານ flank​. ສະແຕນເລດ, ວັດສະດຸທີ່ມັກເຮັດວຽກແຂງ, ມີຜົນກະທົບຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນແລະການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືທີ່ເກີດຈາກ friction ຂອງດ້ານ flank. ມຸມການບັນເທົາທີ່ສົມເຫດສົມຜົນຄວນຈະເປັນ: ສໍາລັບສະແຕນເລດ austenitic (ຕ່ໍາກວ່າ 185HB), ມຸມບັນເທົາທຸກສາມາດເປັນ 6 ° - -8 °; ສໍາລັບການປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດ martensitic (ສູງກວ່າ 250HB), ມຸມລ້າງແມ່ນ 6°-8°; ສໍາລັບສະແຕນເລດ martensitic (ຕ່ໍາກວ່າ 250HB), ມຸມລ້າງແມ່ນ 6°-10°.

ທາງເລືອກຂອງມຸມ inclination ແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືຂະຫນາດແລະທິດທາງຂອງມຸມ inclination ຂອງແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືກໍານົດທິດທາງຂອງການໄຫຼຂອງ chip ໄດ້. ການຄັດເລືອກທີ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງມຸມ inclination ຂອງແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນ -10°-20°. ຄວນໃຊ້ເຄື່ອງມືການເໜັງຕີງຂອງໃບມີຂະໜາດໃຫຍ່ເມື່ອເຮັດສຳເລັດຮູບວົງກົມນອກ, ຮູຫັນລະອຽດ, ແລະຍົນທີ່ລະອຽດ: ຄວນໃຊ້ ls45°-75°.

2. ການຄັດເລືອກວັດສະດຸເຄື່ອງມື

ໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດ, ຜູ້ຖືເຄື່ອງມືຕ້ອງມີຄວາມເຂັ້ມແຂງພຽງພໍແລະ rigidity ເນື່ອງຈາກຜົນບັງຄັບໃຊ້ການຕັດຂະຫນາດໃຫຍ່ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການ chattering ແລະ deformation ໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການຕັດ. ນີ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຄັດເລືອກພື້ນທີ່ຕັດຂະຫນາດໃຫຍ່ທີ່ເຫມາະສົມຂອງຕົວຍຶດເຄື່ອງມື, ແລະການນໍາໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງກວ່າເພື່ອຜະລິດຕົວຍຶດເຄື່ອງມື, ເຊັ່ນ: ການໃຊ້ quenched ແລະ tempered 45 ເຫຼັກຫຼື 50 ເຫຼັກກ້າ.

ຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບພາກສ່ວນຕັດຂອງເຄື່ອງມືໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດ, ວັດສະດຸຂອງພາກສ່ວນຕັດຂອງເຄື່ອງມືແມ່ນຕ້ອງການທີ່ຈະມີຄວາມຕ້ານທານການສວມສູງແລະຮັກສາປະສິດທິພາບການຕັດຂອງຕົນຢູ່ໃນອຸນຫະພູມທີ່ສູງຂຶ້ນ. ປະຈຸບັນ, ວັດສະດຸທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປແມ່ນ: ເຫລັກຄວາມໄວສູງ ແລະ ຄາໄບຊີມັງ. ເນື່ອງຈາກວ່າເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໄວສູງສາມາດຮັກສາປະສິດທິພາບການຕັດຕ່ໍາກວ່າ 600 ° C, ມັນບໍ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການຕັດຄວາມໄວສູງ, ແຕ່ພຽງແຕ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການປຸງແຕ່ງເຫຼັກແຕນເລດທີ່ມີຄວາມໄວສູງ. ເນື່ອງຈາກວ່າຊີມັງ carbide ມີຄວາມທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນທີ່ດີກວ່າແລະທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ກ່ວາເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໄວສູງ, ເຄື່ອງມືທີ່ເຮັດດ້ວຍວັດສະດຸ carbide ຊີມັງແມ່ນເຫມາະສົມສໍາລັບການຕັດສະແຕນເລດ.

ຊີມັງ carbide ແບ່ງອອກເປັນສອງປະເພດ: ໂລຫະປະສົມ tungsten-cobalt (YG) ແລະໂລຫະປະສົມ tungsten-cobalt-titanium (YT). ໂລຫະປະສົມ Tungsten-cobalt ມີຄວາມທົນທານດີ. ເຄື່ອງ​ມື​ທີ່​ເຮັດ​ໄດ້​ສາ​ມາດ​ນໍາ​ໃຊ້​ມຸມ rake ຂະ​ຫນາດ​ໃຫຍ່​ແລະ​ແຂບ sharper ເພື່ອ grind. ຊິບແມ່ນງ່າຍທີ່ຈະຜິດປົກກະຕິໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການຕັດ, ແລະການຕັດແມ່ນໄວ. ຊິບບໍ່ງ່າຍທີ່ຈະຕິດກັບເຄື່ອງມື. ໃນກໍລະນີນີ້, ມັນເຫມາະສົມກວ່າທີ່ຈະປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດດ້ວຍໂລຫະປະສົມ tungsten-cobalt. ໂດຍສະເພາະໃນເຄື່ອງຈັກທີ່ຫຍາບຄາຍແລະການຕັດຕໍ່ເນື່ອງດ້ວຍການສັ່ນສະເທືອນຂະຫນາດໃຫຍ່, ຄວນໃຊ້ແຜ່ນໂລຫະປະສົມ tungsten-cobalt. ມັນບໍ່ແຂງ ແລະ ແຕກເປັນໂລຫະປະສົມ tungsten-cobalt-titanium, ບໍ່ແຫຼມງ່າຍ, ແລະ chip ງ່າຍ. ໂລຫະປະສົມ tungsten-cobalt-titanium ມີຄວາມແຂງສີແດງດີກວ່າແລະທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ຫຼາຍກ່ວາໂລຫະປະສົມ tungsten-cobalt ພາຍໃຕ້ສະພາບອຸນຫະພູມສູງ, ແຕ່ມັນມີຄວາມແຕກຫັກຫຼາຍ, ບໍ່ທົນທານຕໍ່ຜົນກະທົບແລະການສັ່ນສະເທືອນ, ແລະໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຖືກນໍາໃຊ້ເປັນເຄື່ອງມືສໍາລັບການປັບສະແຕນເລດ. ຫັນ.

ການປະຕິບັດການຕັດຂອງວັດສະດຸເຄື່ອງມືແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມທົນທານແລະຜົນຜະລິດຂອງເຄື່ອງມື, ແລະການຜະລິດຂອງອຸປະກອນການເຄື່ອງມືຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການຜະລິດແລະ sharpening ຂອງເຄື່ອງມືຕົວມັນເອງ. ຄວນເລືອກວັດສະດຸເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມແຂງສູງ, ທົນທານຕໍ່ການຍຶດເກາະທີ່ດີແລະຄວາມເຄັ່ງຄັດ, ເຊັ່ນ YG cemented carbide, ມັນດີທີ່ສຸດທີ່ຈະບໍ່ໃຊ້ YT cemented carbide, ໂດຍສະເພາະໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງ 1Gr18Ni9Ti austenitic stainless steel, ທ່ານຄວນຫຼີກເວັ້ນການນໍາໃຊ້ໂລຫະປະສົມ YT ແຂງ. , ເນື່ອງຈາກວ່າ titanium (Ti) ໃນສະແຕນເລດແລະ Ti ໃນ carbide ຊີມັງປະເພດ YT ຜະລິດຄວາມກ່ຽວຂ້ອງ, chip ສາມາດເອົາ Ti ໃນໂລຫະປະສົມໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ, ເຊິ່ງສົ່ງເສີມການສວມໃສ່ເຄື່ອງມືເພີ່ມຂຶ້ນ. ການປະຕິບັດການຜະລິດສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການນໍາໃຊ້ YG532, YG813 ແລະ YW2 ສາມຊັ້ນຂອງວັດສະດຸເພື່ອປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດມີຜົນກະທົບການປຸງແຕ່ງທີ່ດີ.

3. ການຄັດເລືອກຈໍານວນການຕັດ

ເພື່ອສະກັດກັ້ນການສ້າງຂອບແລະຂະຫນາດຂອງ spurs ແລະປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນ, ໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງມືຊີມັງ carbide, ຈໍານວນການຕັດແມ່ນຕ່ໍາກວ່າເລັກນ້ອຍຂອງການຫັນເປັນ workpieces ເຫຼັກກາກບອນທົ່ວໄປ, ໂດຍສະເພາະຄວາມໄວຕັດບໍ່ຄວນຈະເກີນໄປ. ສູງ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຄວາມໄວການຕັດແມ່ນແນະນໍາ Vc=60——80m/min, ຄວາມເລິກການຕັດແມ່ນ ap=4——7mm, ແລະອັດຕາການໃຫ້ອາຫານແມ່ນ f=0.15——0.6mm/r.

4. ຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບການ roughness ດ້ານຂອງພາກສ່ວນຕັດຂອງເຄື່ອງມື

ການປັບປຸງການສໍາເລັດຮູບດ້ານຂອງສ່ວນຕັດຂອງເຄື່ອງມືສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ານທານໃນເວລາທີ່ຊິບຖືກ curled ແລະປັບປຸງຄວາມທົນທານຂອງເຄື່ອງມື. ເມື່ອປຽບທຽບກັບການປຸງແຕ່ງເຫລໍກຄາບອນທໍາມະດາ, ເມື່ອປຸງແຕ່ງເຫລໍກສະແຕນເລດ, ຈໍານວນການຕັດຄວນໄດ້ຮັບການຫຼຸດລົງຢ່າງເຫມາະສົມເພື່ອຊ້າລົງການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມື; ໃນເວລາດຽວກັນ, ຄວນເລືອກນ້ໍາເຢັນແລະ lubricating ທີ່ເຫມາະສົມເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຮ້ອນຕັດແລະແຮງຕັດໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການຕັດ, ແລະເພື່ອຍືດອາຍຸການບໍລິການຂອງເຄື່ອງມື.