1. 도구의 기하학적 매개 변수를 선택하십시오
스테인레스 스틸을 가공 할 때, 공구의 절단 부분의 형상은 일반적으로 레이크 각도와 백 각도의 선택에서 고려해야합니다. 레이크 각도를 선택할 때 플루트 프로파일, 모따기의 존재 또는 부재 및 블레이드 경사의 양성 및 음의 각도와 같은 요소를 고려해야합니다. 도구에 관계없이 스테인리스 스틸을 가공 할 때는 더 큰 갈퀴 각도를 사용해야합니다. 공구의 갈퀴 각도를 높이면 칩 절단 및 청소 중에 발생하는 저항이 줄어 듭니다. 클리어런스 각도의 선택은 그다지 엄격하지 않지만 너무 작아서는 안됩니다. 클리어런스 각도가 너무 작 으면 공작물 표면에 심각한 마찰이 발생하여 가공 된 표면의 거칠기와 도구 마모가 가속화됩니다. 마찰이 강해서 스테인레스 스틸 표면의 경화 효과가 향상됩니다. 공구 클리어런스 각도가 너무 크지 않아 너무 커서는 너무 크지 않아야하므로 공구의 쐐기 각도가 줄어들고 절단 가장자리의 강도가 줄어들고 공구의 마모가 가속화됩니다. 일반적으로, 릴리프 각도는 일반 탄소강을 처리 할 때보 다 적절하게 커야합니다.
열 발생 및 열 소산 측면에서 레이크 각도의 선택은 갈퀴 각도를 증가 시키면 절단 열 발생이 줄어들 수 있으며 절단 온도가 너무 높지 않지만 갈퀴 각도가 너무 커지면 공구 팁의 열 소산 부피가 감소하고 절단 온도가 반대됩니다. 높은. 갈퀴 각도를 줄이면 절단기 헤드의 열 소산 조건이 향상 될 수 있고 절단 온도가 감소 할 수 있지만, 레이크 각도가 너무 작 으면 절단 변형이 심각하고 절단에 의해 생성 된 열은 쉽게 사라지지 않습니다. 연습에 따르면 레이크 각도 GO = 15 ° -20 °가 가장 적합합니다.
거친 가공을위한 클리어런스 각도를 선택할 때 강력한 절단 도구의 최첨단 강도가 높아야하므로 더 작은 클리어런스 각도를 선택해야합니다. 마무리하는 동안, 공구 마모는 주로 최첨단 영역과 측면 표면에서 발생합니다. 강화하기 쉬운 재료 인 스테인레스 스틸은 측면 표면의 마찰로 인한 표면 품질 및 공구 마모에 더 큰 영향을 미칩니다. 합리적인 릴리프 각도는 다음과 같아야합니다. 오스테 나이트 스테인리스 스틸 (185HB 미만)의 경우, 릴리프 각도는 6 ° - -8 ° 일 수 있습니다. Martensitic Stainless Steel (250HB 이상)을 처리하기 위해, 클리어런스 각도는 6 ° -8 °입니다. Martensitic Stainless Steel (250HB 미만)의 경우 클리어런스 각도는 6 ° -10 °입니다.
블레이드 경사각의 선택은 블레이드 경사각의 크기와 방향에 따라 칩 흐름의 방향을 결정합니다. 블레이드 경사각 LS의 합리적인 선택은 일반적으로 -10 ° -20 °입니다. 외부 원, 미세 회전 구멍 및 미세한 계획 평면을 마이크로 핀으로 만들 때 대형 블레이드 경사 도구를 사용해야합니다. LS45 ° -75 °를 사용해야합니다.
2. 공구 재료 선택
스테인리스 스틸을 처리 할 때, 도구 홀더는 절단 공정 동안 수다와 변형을 피하기 위해 큰 절단력으로 인해 충분한 강도와 강성을 가져야합니다. 이를 위해서는 툴 홀더의 적절하게 넓은 단면적을 선택하고 고강도 재료를 사용하여 켄칭 및 템퍼링 된 45 스틸 또는 50 개의 강철 사용과 같은 도구 홀더를 제조하기 위해 고강도 재료를 사용해야합니다.
도구의 절단 부분에 대한 요구 사항 스테인리스 스틸을 처리 할 때 도구의 절단 부분의 재료는 내마모성이 높고 절단 성능을 더 높은 온도에서 유지해야합니다. 현재 일반적으로 사용되는 재료는 다음과 같습니다. 고속 스틸 및 시멘트 탄화물. 고속 강철은 절단 성능 만 600 ° C 미만으로 유지할 수 있으므로 고속 절단에는 적합하지 않지만 저속으로 스테인리스 스틸을 처리하는 데만 적합합니다. 시멘트 카바이드는 고속 강철보다 더 나은 내열성과 내마모성을 가지기 때문에 시멘트 카바이드 재료로 만든 도구는 스테인레스 스틸 절단에 더 적합합니다.
시멘트 카바이드는 Tungsten-Cobalt 합금 (YG)과 Tungsten-Cobalt-Titanium 합금 (YT)의 두 가지 범주로 나뉩니다. 텅스텐 코발트 합금은 강인성이 좋습니다. 제작 된 도구는 더 큰 갈퀴 각도와 더 날카로운 모서리를 사용하여 분쇄 할 수 있습니다. 절단 과정에서 칩이 쉽게 변형되며 절단은 활발합니다. 칩은 도구를 고수하기가 쉽지 않습니다. 이 경우, 텅스텐 코발트 합금으로 스테인레스 스틸을 가공하는 것이 더 적절합니다. 특히 거친 가공 및 큰 진동으로 간헐적 절단에서 텅스텐 코발트 합금 블레이드를 사용해야합니다. 텅스텐-코발트 티타늄 합금만큼 단단하고 부서지기 쉬우 며, 날카롭게하기 쉽고 칩이 쉽습니다. 텅스텐-코발트 티타늄 합금은 고온 조건에서 텅스텐-코발트 합금보다 더 우수한 붉은 경도를 가지며 내마모성이 높지만 충격 및 진동에 저항력이 없으며 일반적으로 스테인레스 스틸 미세 선선을위한 도구로 사용됩니다.
공구 재료의 절단 성능은 공구의 내구성 및 생산성과 관련이 있으며 공구 재료의 제조 성은 공구 자체의 제조 및 선명한 품질에 영향을 미칩니다. YG 시멘트 카바이드와 같이 높은 경도, 우수한 접착 저항성 및 강인성을 가진 도구 재료를 선택하는 것이 좋습니다. 특히 YT 시멘트 카바이드를 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 특히 1GR18NI9TI Austenitic Stainless Steel을 처리 할 때 yt 힌트 합금 (TI)을 사용하기 때문에 yt 하드 합금 합금을 사용하여 절대적으로 피해야합니다. 친화력, 칩은 합금에서 TI를 쉽게 가져갈 수 있으며, 이는 도구 마모 증가를 촉진합니다. 생산 실습은 스테인리스 스틸을 가공하기 위해 YG532, YG813 및 YW2의 3 개 등급의 재료를 사용하는 것이 우수한 가공 효과가 있음을 보여줍니다.
3. 절단 양의 선택
시멘트 카바이드 도구로 처리 할 때 구축 된 가장자리와 스케일 스퍼스의 생성을 억제하고 표면 품질을 향상시키기 위해 표면 품질을 향상시키기 위해, 절단량은 일반적인 탄소강 공작물을 돌리는 것보다 약간 낮으며, 특히 절단 속도가 너무 높아서는 안되며, 절단 속도는 일반적으로 VC = 60-1-80m/분, 절단 깊이는 AP = 4 ~ — ~ 0.6m입니다.
4. 도구의 절단 부분의 표면 거칠기에 대한 요구 사항
도구의 절단 부분의 표면 마감을 개선하면 칩이 말리면 저항이 줄어들고 공구의 내구성을 향상시킬 수 있습니다. 스테인리스 스틸 가공시 일반 탄소강 가공과 비교하여 절단량은 도구 마모를 늦추기 위해 적절하게 감소해야합니다. 동시에, 절단 과정에서 절단 열 및 절단력을 줄이고 공구의 서비스 수명을 연장하기 위해 적절한 냉각 및 윤활 유체를 선택해야합니다.
시간 후 : 11 월 16 일
