밀링 커터의 선택 과정은 일반적으로 다음과 같은 측면을 고려합니다.

1, 밀링 커터의 선택 과정은 일반적으로 다음과 같은 측면을 고려합니다.

(1) 부품 모양 (처리 프로파일 고려) : 처리 프로파일은 일반적으로 평평하고 깊이, 공동, 실 등이 될 수 있습니다. 다른 처리 프로파일에 사용되는 도구는 다릅니다. 예를 들어, 필렛 밀링 커터는 볼록 표면을 밀어 넣을 수 있지만 오목한 표면을 밀링 할 수는 없습니다.
 
(2) 재료 : 가공성, 칩 형성, 경도 및 합금 요소를 고려하십시오. 공구 제조업체는 일반적으로 재료를 강철, 스테인레스 스틸, 주철, 비철 금속, 슈퍼 합금, 티타늄 합금 및 단단한 재료로 나눕니다.
 
(3) 가공 조건 : 가공 조건에는 공작 기계 고정 장치의 공작물 시스템의 안정성, 공구 홀더의 클램핑 상황 등이 포함됩니다.
 
(4) 공작 기계 고정 작업장 시스템 안정성 : 이는 공작 기계, 스핀들 유형 및 사양, 공작 기계의 나이 등의 가용 전력 및 공구 홀더의 긴 돌출부 및 축/방사형 런아웃 상황을 이해해야합니다.
 
(4) 처리 범주 및 하위 범주 : 여기에는 어깨 밀링, 평면 밀링, 프로파일 밀링 등이 포함되며 공구 선택을위한 공구의 특성과 결합해야합니다.

2. 밀링 커터의 기하학적 각도 선택
 
(1) 전면 각도의 선택. 밀링 커터의 갈퀴 각도는 공구의 재료와 공작물에 따라 결정되어야합니다. 밀링에는 종종 영향을 미치기 때문에 최첨단의 강도가 높아야합니다. 일반적으로 밀링 커터의 갈퀴 각도는 회전 도구의 절단 갈퀴 각도보다 작습니다. 고속 스틸은 시멘트 카바이드 도구보다 큽니다. 또한, 플라스틱 재료를 밀링 할 때 더 큰 절단 변형으로 인해 더 큰 갈퀴 각도를 사용해야합니다. 부서지기 쉬운 재료를 밀링하면 갈퀴 각도가 더 작아야합니다. 강도와 경도가 높은 재료를 처리 할 때는 음의 레이크 각도를 사용할 수 있습니다.
 
(2) 블레이드 경사 선택. 엔드 밀의 외부 원의 나선 각도 β와 원통형 밀링 커터는 블레이드 경사 λ s입니다. 이를 통해 커터 치아는 공작물 안팎으로 점차적으로 자르고 밀링의 부드러움을 향상시킬 수 있습니다. β를 늘리면 실제 갈퀴 각도가 증가하고 최첨단을 날카롭게하며 칩을 더 쉽게 배출 할 수 있습니다. 밀링 폭이 좁은 밀링 커터의 경우, 나선 각도 β를 증가시키는 것은 거의 의미가 없으므로 β = 0 또는 작은 값이 일반적으로 취해집니다.
 
(3) 주요 처짐 각도 및 보조 편향 각도의 선택. 얼굴 밀링 커터의 유입 각도와 밀링 공정에 미치는 영향은 회전시 회전 도구의 유입 각도의 영향과 동일합니다. 일반적으로 사용되는 유입 각도는 45 °, 60 °, 75 ° 및 90 °입니다. 프로세스 시스템의 강성은 양호하고 작은 값이 사용됩니다. 그렇지 않으면, 더 큰 값이 사용되고, 유입 각도 선택은 표 4-3에 나와있다. 2 차 편향 각도는 일반적으로 5 ° ～ 10 °입니다. 원통형 밀링 커터는 메인 커팅 가장자리와 보조 최첨단이 없으므로 2 차 편향 각도가없고 내기 각도는 90 °입니다.