가공되는 부품의 형상 및 치수부터 작업물의 재료까지 다양한 요소를 올바른 선택 시 고려해야 합니다.밀링 커터가공 작업을 위해.
90° 숄더 커터를 사용한 페이스 밀링은 기계 작업장에서 매우 일반적입니다. 경우에 따라 이러한 선택이 타당할 수 있습니다. 밀링할 소재의 형상이 불규칙하거나 주물 표면으로 인해 절삭 깊이가 달라지는 경우 숄더 밀링이 최선의 선택일 수 있습니다. 하지만 다른 경우에는 표준 45° 페이스 밀링을 선택하는 것이 더 유리할 수 있습니다.
밀링 커터의 플런징 각도가 90° 미만이면 칩이 얇아져 축 방향 칩 두께가 밀링 커터의 이송 속도보다 작아지고, 밀링 커터의 플런징 각도는 날당 적용 이송에 큰 영향을 미칩니다. 페이스 밀링에서 45° 플런징 각도를 가진 페이스 밀은 더 얇은 칩을 생성합니다. 플런징 각도가 감소함에 따라 칩 두께가 날당 이송보다 얇아지고, 이로 인해 이송 속도가 1.4배 증가합니다. 이 경우 90° 플런징 각도를 가진 페이스 밀을 사용하면 45° 페이스 밀의 축 방향 칩 두께 감소 효과를 얻을 수 없어 생산성이 40% 감소합니다.
밀링 커터 선택 시 사용자가 간과하기 쉬운 또 다른 중요한 측면은 바로 밀링 커터의 크기입니다. 많은 작업장에서 엔진 블록이나 항공기 구조물과 같은 대형 부품을 페이스 밀링 가공할 때 직경이 작은 커터를 사용하는데, 이는 생산성 향상에 큰 도움이 됩니다. 이상적으로는 밀링 커터가 절삭날의 70%를 절삭에 사용하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 대형 부품의 여러 면을 밀링 가공할 때 직경 50mm의 페이스 밀링 커터는 절삭 면적의 35mm만 차지하여 생산성이 저하됩니다. 직경이 큰 커터를 사용하면 가공 시간을 크게 단축할 수 있습니다.
밀링 작업을 개선하는 또 다른 방법은 페이스 밀링 커터의 밀링 전략을 최적화하는 것입니다. 페이스 밀링을 프로그래밍할 때 사용자는 먼저 공구가 공작물에 어떻게 진입할지 고려해야 합니다. 밀링 커터는 종종 공작물을 직접 절삭합니다. 이러한 유형의 절삭은 일반적으로 많은 충격음을 동반하는데, 인서트가 절삭을 종료할 때 밀링 커터에서 생성되는 칩이 가장 두껍기 때문입니다. 인서트가 공작물 소재에 가하는 강한 충격은 진동을 유발하고 인장 응력을 발생시켜 공구 수명을 단축시키는 경향이 있습니다.
게시일: 2022년 5월 12일
