올바른 제품을 선택할 때는 가공되는 부품의 형상 및 치수부터 공작물의 재질까지 다양한 요소를 고려해야 합니다.밀링 커터가공 작업을 위해.
90° 직각 커터를 사용한 평면 밀링 가공은 기계 공장에서 매우 일반적입니다. 어떤 경우에는 이 선택이 정당합니다. 밀링할 공작물의 모양이 불규칙하거나 주조 표면으로 인해 절삭 깊이가 달라지는 경우 숄더 밀이 최선의 선택일 수 있습니다. 그러나 다른 경우에는 표준 45° 평면 밀링 커터를 선택하는 것이 더 유리할 수 있습니다.
밀링 커터의 절입 각도가 90° 미만인 경우 칩이 얇아지기 때문에 축방향 칩 두께가 밀링 커터의 이송 속도보다 작아지고 밀링 커터의 절입 각도가 밀링 커터의 절입 각도에 큰 영향을 미칩니다. 치아당 적용 가능한 피드. 페이스 밀링에서 플런지 각도가 45°인 페이스 밀링을 사용하면 칩이 더 얇아집니다. 플런지 각도가 감소함에 따라 칩 두께가 날당 이송보다 얇아져 이송 속도가 1.4배 증가합니다. 이 경우, 플런징 각도가 90°인 페이스밀을 사용하면 45° 페이스밀의 축방향 칩 얇아짐 효과를 얻을 수 없기 때문에 생산성이 40% 감소합니다.
밀링 커터를 선택할 때 또 다른 중요한 측면인 밀링 커터의 크기는 사용자가 간과하는 경우가 많습니다. 많은 공장에서는 더 작은 직경의 커터를 사용하여 엔진 블록이나 항공기 구조물과 같은 대형 부품을 밀링 가공하므로 생산성을 높일 수 있는 여지가 많습니다. 이상적으로는 밀링 커터에 절삭날의 70%가 절삭에 포함되어야 합니다. 예를 들어, 대형 부품의 여러 표면을 밀링할 때 직경 50mm의 평면 밀링 커터는 절삭량이 35mm에 불과하여 생산성이 저하됩니다. 더 큰 직경의 커터를 사용하면 가공 시간을 크게 절약할 수 있습니다.
밀링 작업을 개선하는 또 다른 방법은 페이스 밀링의 밀링 전략을 최적화하는 것입니다. 페이스 밀링을 프로그래밍할 때 사용자는 먼저 공구가 공작물에 어떻게 들어가는지 고려해야 합니다. 밀링 커터는 공작물을 직접 절단하는 경우가 많습니다. 이러한 유형의 절삭에는 일반적으로 많은 충격 소음이 동반됩니다. 왜냐하면 인서트가 절삭에서 벗어날 때 밀링 커터에서 생성되는 칩이 가장 두껍기 때문입니다. 인서트가 가공물 소재에 미치는 높은 충격으로 인해 진동이 발생하고 인장 응력이 발생하여 공구 수명이 단축되는 경향이 있습니다.
게시 시간: 2022년 5월 12일
