1부
공작물 오버컷:
이유:
1) 커터를 튕기려면 공구의 강도가 충분하지 않고 너무 길거나 너무 작아서 공구가 튕기는 원인이 됩니다.
2) 운영자의 부적절한 조작.
3) 고르지 못한 절단 여유(예: 곡면 측면에 0.5, 하단에 0.15 남겨두기) 4) 부적절한 절단 매개변수(예: 공차가 너무 크거나 SF 설정이 너무 빠름 등)
개선하다:
1) 커터 원리를 사용하십시오. 클 수는 있지만 작을 수는 없으며 짧을 수는 있지만 길 수는 없습니다.
2) 모서리 청소 절차를 추가하고, 여백을 최대한 균일하게 유지하도록 노력합니다(측면과 바닥의 여백이 일정해야 함).
3) 절단 매개변수를 합리적으로 조정하고 큰 여백을 두고 모서리를 둥글게 만듭니다.
4) 공작기계의 SF 기능을 사용하여 작업자는 속도를 미세 조정하여 공작기계의 최상의 절삭 효과를 얻을 수 있습니다.
2부
도구 설정 문제
이유:
1) 작업자가 수동으로 조작할 경우 정확하지 않습니다.
2) 공구가 잘못 고정되었습니다.
3) 플라잉 커터의 블레이드가 올바르지 않습니다(플라잉 커터 자체에 특정 오류가 있음).
4) R커터, 플랫커터, 플라잉커터 사이에 오차가 있습니다.
개선하다:
1) 수동작업은 반복적으로 주의 깊게 점검해야 하며, 공구는 가능한 한 동일한 지점에 설정되어야 합니다.
2) 공구 설치시 에어건으로 깨끗하게 불어내거나 걸레로 깨끗이 닦아주세요.
3) 플라잉 커터의 블레이드를 툴홀더에서 측정하고 바닥면을 연마할 때 블레이드를 사용할 수 있습니다.
4) 별도의 공구 세팅 절차를 통해 R 커터, 플랫 커터, 플라잉 커터 간의 오류를 방지할 수 있습니다.
3부
충돌체 프로그래밍
이유:
1) 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다(급속 이송 G00 중에 커터 또는 척이 작업물에 부딪힘).
2) 프로그램 목록의 공구와 실제 프로그램 공구가 잘못 기재되어 있습니다.
3) 프로그램 시트에 공구 길이(날 길이)와 실제 가공 깊이가 잘못 기재되어 있습니다.
4) 프로그램 시트에 깊이 Z축 패치와 실제 Z축 패치가 잘못 기록되어 있습니다.
5) 프로그래밍 중에 좌표가 잘못 설정되었습니다.
개선하다:
1) 작업물의 높이를 정확하게 측정하고 작업물 위의 안전한 높이를 확인합니다.
2) 프로그램 목록의 도구는 실제 프로그램 도구와 일치해야 합니다(자동 프로그램 목록을 사용하거나 그림을 사용하여 프로그램 목록을 생성해 보십시오).
3) 공작물에 대한 실제 가공 깊이를 측정하고 프로그램 시트에 공구의 길이와 블레이드 길이를 명확하게 기록합니다. (일반적으로 공구 클램프 길이는 공작물보다 2-3MM 높고 블레이드 길이는 0.5-1.0입니다. MM).
4) 공작물의 실제 Z축 번호를 가져와 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다. (이 작업은 일반적으로 수동으로 작성되므로 반복적으로 확인해야 합니다.)
4부
충돌기 운영자
이유:
1) 깊이 Z축 공구 설정 오류..
2) 포인트 수가 맞고 동작이 잘못되었습니다(예: 피드 반경 없이 일방적으로 가져오는 등).
3) 잘못된 도구를 사용하십시오(예: 처리를 위해 D10 도구와 함께 D4 도구를 사용하십시오).
4) 프로그램이 잘못되었습니다(예: A7.NC가 A9.NC로 이동했습니다).
5) 수동 조작 중에 핸드휠이 잘못된 방향으로 회전합니다.
6) 수동 급속 이송 중에 잘못된 방향을 누릅니다(예: -X +X 누르기).
개선하다:
1) 깊은 Z축 공구 세팅을 수행할 때 공구가 세팅되는 위치에 주의해야 합니다. (바닥면, 윗면, 분석면 등)
2) 완료 후 적중 횟수와 동작 횟수를 반복적으로 확인합니다.
3) 공구 설치시 프로그램 시트 및 프로그램을 통해 반복적으로 확인 후 설치하시기 바랍니다.
4) 프로그램은 순서대로 하나씩 따라야 합니다.
5) 수동조작을 할 경우에는 작업자 자신이 공작기계의 조작능력을 향상시켜야 한다.
6) 수동으로 빠르게 이동할 경우 이동하기 전에 먼저 Z축을 공작물에 올려 놓을 수 있습니다.
5부
표면 정확도
이유:
1) 절단 매개변수가 불합리하고 공작물 표면이 거칠습니다.
2) 공구의 절단면이 날카롭지 않습니다.
3) 공구 클램핑 시간이 너무 길고 블레이드 간격이 너무 깁니다.
4) 칩제거, 에어블로우, 오일플러싱이 좋지 않다.
5) 공구 이송 방법 프로그래밍(다운 밀링을 고려해 볼 수 있음).
6) 가공물에 버가 있습니다.
개선하다:
1) 절삭 매개변수, 공차, 공차, 속도 및 이송 설정이 합리적이어야 합니다.
2) 공구는 작업자가 수시로 점검하고 교체해야 합니다.
3) 공구를 클램핑할 때 작업자는 클램프를 최대한 짧게 유지해야 하며, 공기를 피하기 위해 날이 너무 길어서는 안 됩니다.
4) 플랫나이프, R나이프, 라운드노즈나이프를 이용한 다운컷팅의 경우 속도와 이송설정이 합리적이어야 합니다.
5) 가공물에 버(Burr)가 있다: 이는 당사의 공작기계, 공구, 공구 이송 방식과 직접적으로 관련되므로 공작기계의 성능을 이해하고 버(Burr)가 있는 모서리를 보완해야 합니다.
6부
치핑 엣지
1) 공급 속도가 너무 빠릅니다. 적절한 공급 속도로 속도를 줄입니다.
2) 절단 시작 시 이송 속도가 너무 빠릅니다. 절단 시작 시 이송 속도를 낮추십시오.
3) 느슨한 클램프(도구) - 클램프.
4) 느슨한 클램프(작업물) - 클램프.
5) (공구) 강성이 부족함 - 허용되는 가장 짧은 공구를 사용하고 핸들을 더 깊게 고정한 후 밀링을 시도하십시오.
6) 공구의 절삭날이 너무 날카롭습니다. 깨지기 쉬운 절삭날 각도, 기본 모서리를 변경하십시오.
7) 공작기계 및 공구홀더의 강성이 충분하지 않습니다. 강성이 양호한 공작기계 및 공구홀더를 사용하십시오.
7부
마멸
1) 기계 속도가 너무 빠릅니다. 속도를 줄이고 절삭유를 충분히 추가하십시오.
2) 경화 재료 - 첨단 절삭 공구 및 공구 재료를 사용하고 표면 처리 방법을 늘립니다.
3) 칩 부착 - 이송 속도, 칩 크기를 변경하거나 냉각 오일 또는 에어건을 사용하여 칩을 청소하십시오.
4) 이송 속도가 부적절합니다(너무 낮음). 이송 속도를 높이고 밀링을 시도해 보십시오.
5) 절단 각도가 부적절합니다. 적절한 절단 각도로 변경하십시오.
6) 공구의 기본 여유각이 너무 작습니다. 더 큰 여유각으로 변경하십시오.
8부
진동 패턴
1) 이송 및 절단 속도가 너무 빠릅니다. 이송 및 절단 속도를 수정하십시오.
2) 강성 부족(공작기계 및 공구홀더) - 더 좋은 공작기계 및 공구홀더를 사용하거나 절삭조건을 변경한다.
3) 여유각이 너무 크다 - 여유각을 더 작게 변경하고 모서리 가공(숫돌을 사용하여 모서리를 한 번 날카롭게 하십시오)
4) 느슨하게 고정 - 공작물을 고정
5) 속도와 이송량을 고려하십시오.
속도, 이송, 절삭 깊이의 세 가지 요소 간의 관계는 절삭 효과를 결정하는 가장 중요한 요소입니다. 부적절한 피드와 속도는 종종 생산량 감소, 공작물 품질 저하 및 심각한 공구 손상으로 이어집니다.
게시 시간: 2024년 1월 3일
