CNC 가공의 일반적인 문제 및 개선 사항

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1부

가공물 오버컷:

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이유:
1) 커터가 튀어 오르는 이유는 공구가 충분히 강하지 않거나 너무 길거나 너무 작아서 공구가 튀어 오르기 때문입니다.
2) 작업자의 부적절한 조작.
3) 불균일한 절단 허용 오차(예: 곡면의 측면에는 0.5를, 바닥에는 0.15를 남겨 둡니다.) 4) 부적절한 절단 매개변수(예: 허용 오차가 너무 크거나, SF 설정이 너무 빠름 등)
개선하다:
1) 커터 원리를 사용하세요: 커도 되지만 작으면 안 되고, 짧아도 되지만 길어서는 안 됩니다.
2) 모서리 청소 절차를 추가하고 여백을 최대한 균일하게 유지하세요(측면과 바닥의 여백은 일정해야 함).
3) 절단 매개변수를 적절히 조정하고 큰 여백을 두고 모서리를 둥글게 만듭니다.
4) 공작기계의 SF기능을 사용하면 작업자는 속도를 미세하게 조정하여 공작기계의 최상의 절삭효과를 얻을 수 있습니다.

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2부

공구 설정 문제

 

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이유:
1) 수동으로 조작할 경우 작업자의 정확도가 떨어집니다.
2) 공구가 잘못 고정되었습니다.
3) 비행 커터의 칼날이 올바르지 않습니다(비행 커터 자체에도 오류가 있습니다).
4) R커터, 플랫커터, 플라잉커터 사이에 오차가 있습니다.
개선하다:
1) 수동 작업은 주의 깊게 반복적으로 확인해야 하며, 공구는 가능한 한 동일한 지점에 설정해야 합니다.
2) 도구를 설치할 때 공기총으로 불어 깨끗하게 청소하거나 걸레로 깨끗이 닦으십시오.
3) 비행 커터의 블레이드를 툴 홀더에서 측정해야 하고 바닥 표면이 광택이 나는 경우 블레이드를 사용할 수 있습니다.
4) 별도의 공구 세팅 절차를 통해 R커터, 플랫커터, 플라잉커터 간의 오차를 피할 수 있습니다.

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3부

콜라이더 프로그래밍

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이유:
1) 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다(빠른 이송 G00 중에 커터 또는 척이 작업물에 부딪힘).
2) 프로그램 목록에 있는 도구와 실제 프로그램 도구가 잘못 기재되어 있습니다.
3) 프로그램 시트에 공구 길이(블레이드 길이)와 실제 가공 깊이가 잘못 기재되어 있습니다.
4) 깊이 Z축 가져오기와 실제 Z축 가져오기가 프로그램 시트에 잘못 기재되어 있습니다.
5) 프로그래밍 중에 좌표가 잘못 설정되었습니다.
개선하다:
1) 작업물의 높이를 정확하게 측정하고 안전 높이가 작업물 위에 있는지 확인하세요.
2) 프로그램 목록에 있는 도구는 실제 프로그램 도구와 일관성이 있어야 합니다(자동 프로그램 목록을 사용하거나 그림을 사용하여 프로그램 목록을 생성해 보세요).
3) 실제 가공 깊이를 측정하고, 프로그램 시트에 공구의 길이와 블레이드 길이를 명확하게 기록합니다(일반적으로 공구 클램프 길이는 공작물보다 2~3mm 높고, 블레이드 길이는 0.5~1.0mm입니다).
4) 작업물의 실제 Z축 번호를 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다. (이 작업은 일반적으로 수동으로 작성하며 반복적으로 확인해야 합니다.)

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4부

충돌기-운영자

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이유:
1) 깊이 Z축 공구 설정 오류·.
2) 포인트 수가 적고 작업이 잘못되었습니다(예: 피드 반경 없이 일방적으로 페칭하는 경우 등).
3) 잘못된 도구를 사용하세요(예: 가공 시 D4 도구와 D10 도구를 함께 사용하세요).
4) 프로그램이 잘못되었습니다(예: A7.NC가 A9.NC로 변경됨).
5) 수동 조작 중 핸드휠이 잘못된 방향으로 회전합니다.
6) 수동 급속 이송 중 잘못된 방향을 누릅니다(예: -X를 누르고 +X를 누릅니다).
개선하다:
1) 심부 Z축 공구 세팅을 수행할 때는 공구가 어디에 세팅되는지 주의 깊게 확인해야 합니다. (바닥면, 윗면, 분석면 등)
2) 완료 후 반복해서 조회수와 작업수를 확인합니다.
3) 공구를 설치할 때에는 설치하기 전에 프로그램 시트와 프로그램으로 반복적으로 점검하시기 바랍니다.
4) 프로그램은 순서대로 하나씩 따라야 합니다.
5) 수동 조작을 사용할 경우 작업자는 직접 기계 공구를 조작하는 능숙성을 향상시켜야 합니다.
6) 수동으로 빠르게 이동할 경우, 이동하기 전에 먼저 Z축을 작업물까지 올릴 수 있습니다.

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5부

표면 정확도

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이유:
1) 절삭 매개변수가 불합리하고 작업물 표면이 거칠다.
2) 공구의 절단면이 날카롭지 않습니다.
3) 공구 클램핑이 너무 길고 블레이드 클리어런스가 너무 깁니다.
4) 칩 제거, 에어 블로잉, 오일 플러싱은 좋지 않습니다.
5) 프로그래밍 도구 공급 방법(다운 밀링을 고려해 볼 수 있습니다).
6) 가공물에 버가 있습니다.
개선하다:
1) 절삭 매개변수, 허용오차, 여유분, 속도 및 이송 설정은 합리적이어야 합니다.
2) 도구는 사용자가 수시로 점검하고 교체해야 합니다.
3) 공구를 클램핑할 때 작업자는 클램프를 가능한 한 짧게 유지해야 하며, 공기를 피하기 위해 칼날이 너무 길어서는 안 됩니다.
4) 평칼, R칼, 원형칼을 사용하여 다운커팅하는 경우 속도와 이송 설정이 적절해야 합니다.
5) 가공물에 버가 있음: 이는 우리의 공작기계, 공구, 공구 공급 방식과 직접적으로 연관되어 있으므로, 공작기계의 성능을 이해하고 버로 모서리를 보완해야 합니다.

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6부

치핑 에지

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1) 너무 빨리 먹이세요. 적절한 먹이 속도로 줄이세요.
2) 절단 시작 시 이송 속도가 너무 빠릅니다. 절단 시작 시 이송 속도를 낮추세요.
3) 클램프가 느슨함(도구) - 클램프.
4) 클램프가 느슨함(작업물) - 클램프.
5) 강성 부족(공구) - 허용되는 가장 짧은 도구를 사용하고, 손잡이를 더 깊게 고정한 후 밀링을 시도하세요.
6) 공구의 절삭날이 너무 날카롭습니다. 취약한 절삭날 각도인 기본 날을 변경하세요.
7) 공작기계와 공구 홀더가 충분히 강하지 않습니다. 강성이 좋은 공작기계와 공구 홀더를 사용하세요.

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7부

마멸

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1) 기계 속도가 너무 빠릅니다. 속도를 늦추고 냉각수를 충분히 추가하세요.
2) 강화된 소재-첨단 절삭 공구와 공구 소재를 사용하고, 표면 처리 방법을 늘립니다.
3) 칩 접착 - 공급 속도, 칩 크기를 변경하거나 냉각 오일이나 에어 건을 사용하여 칩을 청소합니다.
4) 이송 속도가 부적절합니다(너무 느립니다). 이송 속도를 높이고 다운 밀링을 시도하세요.
5) 절단 각도가 부적절합니다. 적절한 절단 각도로 변경하세요.
6) 공구의 1차 릴리프 각도가 너무 작습니다. 더 큰 릴리프 각도로 변경하세요.

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8부

진동 패턴

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1) 이송속도와 절삭속도가 너무 빠릅니다. 이송속도와 절삭속도를 교정하세요.
2) 강성 부족(공작기계 및 공구 홀더) - 더 나은 공작기계 및 공구 홀더를 사용하거나 절삭 조건을 변경하십시오.
3) 여유각이 너무 크다 - 여유각을 더 작게 바꾸고 모서리를 가공한다(숫돌로 모서리를 한 번 날카롭게 한다)
4) 클램프 풀림--작업물을 클램프로 고정합니다.
5) 속도와 공급량을 고려하세요
속도, 이송, 절삭 깊이의 세 가지 요소 간의 관계는 절삭 효과를 결정하는 가장 중요한 요소입니다. 부적절한 이송과 속도는 종종 생산량 감소, 가공물 품질 저하, 그리고 심각한 공구 손상으로 이어집니다.


게시 시간: 2024년 1월 3일

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