製粉カッターとフライス戦略の合理的な選択は、生産能力を大幅に向上させることができます

右を選択するときは、作品の材料に機械加工されている部分のジオメトリと寸法からの範囲の要因を考慮する必要がありますミリングカッター加工タスクの場合。
90°の肩カッターでのフェイスフライス加工は、機械工場では非常に一般的です。場合によっては、この選択が正当化されます。粉砕されるワークピースに不規則な形状がある場合、または鋳造の表面がカットの深さを変化させる場合、ショルダーミルが最良の選択かもしれません。しかし、他の場合では、標準の45°フェイスミルを選択する方が有益かもしれません。
ミリングカッターの急落角が90°未満の場合、チップの薄化により、軸方向のチップの厚さがフライスカッターの飼料速度よりも小さくなり、ミリングカッターの突入角は、歯ごとの飼料に大きな影響を与えます。フェイスミリングでは、45°の急落角を持つフェイスミルは、チップが薄くなります。プランジ角度が減少すると、チップの厚さは歯ごとの供給よりも少なくなり、その結果、フィード速度が1.4倍になります。この場合、90°の急落角のあるフェイスミルを使用すると、45°フェイスミルの軸方向の薄化効果を達成できないため、生産性は40％減少します。

フライスカッターを選択するもう1つの重要な側面は、ユーザーによって見落とされがちです。これは、フライスカッターのサイズです。多くのショップは、エンジンブロックや航空機の構造など、より小さな直径カッターを使用して大きな部品の製粉に直面しています。理想的には、製粉カッターには、切断に関与する最先端の70％が必要です。たとえば、大部分の複数の表面を粉砕する場合、直径50mmのフェイスミルは35mmのカットしかなく、生産性が低下します。より大きな直径カッターを使用すると、大幅な加工時間の節約を実現できます。
製粉作業を改善する別の方法は、フェイスミルの製粉戦略を最適化することです。 Face Millingをプログラミングするとき、ユーザーはまず、ツールがワークピースにどのように突入するかを検討する必要があります。多くの場合、ミリングカッターは単にワークピースに直接カットします。このタイプのカットには通常、多くの衝撃ノイズが伴います。インサートがカットを出ると、ミリングカッターによって生成されるチップが最も厚いためです。ワークピース材料に対する挿入物の影響が大きいことは、振動を引き起こし、ツールの寿命を短くする引張応力を引き起こす傾向があります。