適切な工具を選択する際には、加工する部品の形状や寸法からワークピースの材質に至るまで、さまざまな要素を考慮する必要があります。フライスカッター機械加工作業用。
機械工場では、90°ショルダーカッターを用いた正面フライス加工が一般的です。場合によっては、この選択が正当化されることもあります。フライス加工するワークが不規則な形状をしている場合や、鋳物の表面によって切込み深さが変化する場合は、ショルダーカッターが最適な選択肢となる場合があります。しかし、そうでない場合は、標準的な45°正面フライス加工の方が有利な場合があります。
フライスカッターの突入角が90°未満の場合、チップが薄くなるため、軸方向のチップ厚さがフライスカッターの送り速度よりも小さくなり、フライスカッターの突入角は歯当たりの適用送り量に大きな影響を与えます。正面フライス加工では、突入角が45°の正面フライスを使用すると、チップが薄くなります。突入角が小さくなると、チップ厚さが歯当たりの送り量よりも小さくなり、送り量が1.4倍に増加します。この場合、突入角が90°の正面フライスを使用すると、45°正面フライスのような軸方向のチップ薄化効果が得られないため、生産性が40%低下します。
フライスカッター選定において、ユーザーが見落としがちなもう一つの重要な要素、それがフライスカッターのサイズです。多くの工場では、エンジンブロックや航空機構造物などの大型部品のフライス加工に小径カッターを使用しており、生産性向上の余地が大きく残されています。理想的には、フライスカッターの刃先面積の70%が切削に関与する必要があります。例えば、大型部品の複数の面をフライス加工する場合、直径50mmのフェイスミルでは切削面積はわずか35mmしかなく、生産性が低下します。より直径の大きいカッターを使用すれば、加工時間を大幅に短縮できます。
フライス加工を改善するもう一つの方法は、フェイスミルのフライス加工戦略を最適化することです。フェイスミル加工をプログラミングする際、ユーザーはまず工具がワークピースにどのように突き込むかを考慮する必要があります。多くの場合、フライスカッターはワークピースに直接切り込みます。このタイプの切削では、インサートが切削から抜ける際に、フライスカッターによって生成された切りくずが最も厚くなるため、通常、大きな衝撃音が伴います。インサートがワークピースに強い衝撃を与えると、振動が発生し、工具寿命を縮める引張応力が生じる傾向があります。

投稿日時: 2022年5月12日