適切な製品を選択する際には、加工される部品の形状や寸法からワークピースの材質に至るまでの要素を考慮する必要があります。フライス盤加工作業用。
90°ショルダーカッターを使用した正面フライス加工は、機械工場では非常に一般的です。場合によっては、この選択が正当化されることもあります。加工対象のワークピースが不規則な形状である場合、または鋳物の表面によって切り込み深さが変化する場合には、ショルダーミルが最適な選択肢となる場合があります。ただし、場合によっては、標準の 45° 正面フライスを選択した方が有益な場合もあります。
フライスの切り込み角度が90°未満の場合、切りくずの薄化により軸方向の切りくず厚さがフライスの送り速度より小さくなり、フライスの切り込み角度が加工に大きな影響を与えます。刃当りの適用送り。正面フライス加工では、45°のプランジ角を持つ正面フライスを使用すると、切りくずが薄くなります。プランジ角度が減少すると、切りくず厚さは 1 刃あたりの送りよりも小さくなり、送り速度は 1.4 倍増加します。この場合、突き込み角90°の正面フライスを使用すると、45°正面フライスのアキシャル方向の切りくず薄化効果が得られないため、生産性が40%低下します。
フライスカッターを選択する際のもう 1 つの重要な側面は、ユーザーによって見落とされがちです。それは、フライスカッターのサイズです。多くの工場では、より小さな直径のカッターを使用して、エンジン ブロックや航空機構造などの大型部品をフライス加工することに直面していますが、これには生産性を向上させる余地がたくさんあります。理想的には、フライスは刃先の 70% が切削に関与する必要があります。たとえば、大きな部品の複数の表面をフライス加工する場合、直径 50 mm の正面フライスでは 35 mm の切り込みしかなく、生産性が低下します。より大きな直径のカッターを使用すると、加工時間を大幅に節約できます。
フライス加工を改善するもう 1 つの方法は、正面フライスのフライス加工戦略を最適化することです。正面フライス加工をプログラミングするとき、ユーザーはまず工具がどのようにワークピースに突き当たるかを考慮する必要があります。多くの場合、フライスカッターは単純にワークピースに直接切り込みます。このタイプの切削では、インサートが切削から出るときにフライスによって生成される切りくずが最も厚くなるため、通常、多くの衝撃音が伴います。インサートが被削材に与える衝撃が大きいと、振動が発生し、工具寿命を縮める引張応力が発生する傾向があります。
投稿日時: 2022 年 5 月 12 日
