自動車の製造から電子機器アセンブリに至るまでの産業では、薄い材料で耐久性のある高強度のスレッドを作成するという課題は、長い間悩まされてきました。従来の掘削とタッピング方法は、しばしば構造的完全性を損なうか、費用のかかる補強を必要とします。を入力しますフロードリルM6 - 熱、圧力、精密エンジニアリングを活用して、1mmの薄い材料で堅牢なスレッドを生成し、事前リルーリングや追加のコンポーネントなしで、画期的な摩擦ドリルソリューション。
フロードリルM6の背後にある科学
そのコアでは、フロードリルM6は熱機械摩擦掘削を採用しています。これは、高速回転（15,000〜25,000 rpm）と制御された軸圧（200〜500N）を組み合わせたプロセスです。薄いシートをねじ付きの傑作に変換する方法は次のとおりです。
発熱：炭化物の先端のドリルがワークピースに接触すると、摩擦は数秒以内に温度を600〜800°Cに上げ、材料を溶かしずに柔らかくします。
材料の変位：円錐形のドリルヘッドは、金属を塑性化して放棄し、元の厚さ3倍のブッシングを形成します（たとえば、1mmシートを3mmスレッドボスに変換します）。
統合されたスレッド：ビルトインタップ（M6×1.0標準）すぐにコールドフォームは、新しく厚くなった襟に正確なISO 68-1に準拠したスレッドです。
このシングルステップ操作は、複数のプロセスを排除します。個別の掘削、リーミング、またはタッピングは必要ありません。
従来の方法よりも重要な利点
1。比類のないスレッド強度
300％の材料補強：押し出されたブッシングは、糸のエンゲージメントの深さをトリプルします。
作業硬化：摩擦誘発性穀物の洗練により、スレッドゾーンでビッカーズの硬度が25％増加します。
プルアウト抵抗：テストでは、2mmアルミニウム（1,450N対520N）のカットスレッドとカットスレッドが2.8倍になります。
2。妥協のない精度
±0.05mm位置精度：レーザー誘導供給システムは、穴の配置精度を確保します。
RA 1.6µmの表面仕上げ：フライ材の摩耗が減少し、粉砕された糸よりも滑らかです。
一貫した品質：自動温度/圧力制御は、10,000以上のサイクルにわたって許容範囲を維持します。
3。コストと時間の節約
80％の速いサイクル時間：掘削とスレッドを1つの3〜8秒の操作に結合します。
ゼロチップ管理：摩擦掘削では、クリーンルーム環境に最適なスワーフが生成されません。
ツールの寿命：タングステン炭化物の建設は、ステンレス鋼の50,000穴に耐えます。
業界が実証するアプリケーション
自動車の軽量化
大手EVメーカーは、バッテリートレイアセンブリにフロードリルM6を採用しました。
1.5mmアルミニウム→4.5mmスレッドボス：300kgのバッテリーパックを固定できるM6ファスナーを有効にしました。
65％の重量削減：溶接ナットとバッキングプレートの除去。
40％のコスト削減：労働/材料費のコンポーネントあたり2.18ドルを削減しました。
航空宇宙油圧ライン
0.8mmチタン流体導管の場合：
Hermetic Seals：連続材料の流れは、マイクロリークパスを防ぎます。
振動抵抗：500Hzで10循環疲労試験を生き延びました。
家電
スマートフォンでシャーシ製造：
1.2mmマグネシウムのスレッドスタンドオフ：ドロップ抵抗を損なうことなく、より薄いデバイスを有効にしました。
EMIシールド：ファスナーポイントの周りの壊れていない材料導電率。
技術仕様
スレッドサイズ：M6×1.0（カスタムM5〜M8が利用可能）
材料の互換性：アルミニウム（1000〜7000シリーズ）、鋼（HRC 45まで）、チタン、銅合金
シートの厚さ：0.5〜4.0mm（理想的な範囲1.0〜3.0mm）
電力要件：2.2KWスピンドルモーター、6バークーラント
ツール寿命：材料に応じて30,000〜70,000ホール
持続可能性のエッジ
材料の効率：100％利用 - 変位金属は製品の一部になります。
省エネ：60％低電力消費と掘削+タッピング+溶接プロセス。
リサイクル可能性：リサイクル中に分離するための異なる材料（例えば、真鍮のインサート）はありません。
結論
Flowdrill M6は単なるツールではなく、薄材料製造のパラダイムシフトです。構造的な弱点を強化された資産に変換することにより、デザイナーが厳格なパフォーマンス基準を維持しながら、軽量化をさらに推進できるようにします。すべてのグラムとミクロンがカウントされる産業の場合、この技術はミニマリズムと耐久性のギャップを橋渡しします。
投稿時間：20-2025年3月
