パート1
ワークピースオーバーカット：
理由：
1）カッターを跳ね返すために、ツールは十分に強くなく、長すぎるか小さすぎるため、ツールが跳ね返ります。
2）オペレーターによる不適切な動作。
3）不均一な切断手当（例：湾曲した表面の側面に0.5、底部に0.15を残す）
改善する：
1）カッターの原理を使用します：それは大きくなることがありますが、小さくない場合があり、短くなりますが、長くはありません。
2）コーナークリーニング手順を追加し、可能な限りマージンを維持してみてください（側面と下部のマージンは一貫しているはずです）。
3）切断パラメーターを合理的に調整し、大きなマージンで角を回ります。
4）工作機械のSF関数を使用して、オペレーターは速度を微調整して、工作機械の最良の切断効果を実現できます。
パート2
ツール設定の問題
理由：
1）手動で操作する場合、オペレーターは正確ではありません。
2）ツールは誤ってクランプされています。
3）フライングカッターのブレードは正しくありません（フライングカッター自体には特定のエラーがあります）。
4）Rカッター、フラットカッター、フライングカッターの間にエラーがあります。
改善する：
1）手動操作は繰り返し慎重にチェックする必要があり、ツールは可能な限り同じポイントに設定する必要があります。
2）ツールを取り付けるときは、エアガンできれいに吹き付けるか、ぼろきれできれいに拭きます。
3）フライングカッターのブレードをツールホルダーで測定し、底面が磨かれている場合、ブレードを使用できます。
4）別のツール設定手順では、Rカッター、フラットカッター、フライングカッター間のエラーを回避できます。
パート3
コリダープログラミング
理由：
1）安全の高さは十分ではないか、設定されていないか（カッターまたはチャックは、Rapid Feed G00の間にワークピースにヒットします）。
2）プログラムリストと実際のプログラムツールのツールは誤って記述されます。
3）ツールの長さ（ブレードの長さ）とプログラムシートの実際の処理深度は、間違って書かれています。
4）深度Z軸フェッチと実際のZ軸フェッチは、プログラムシートに誤って書かれています。
5）プログラミング中に座標は誤って設定されます。
改善する：
1）ワークの高さを正確に測定し、安全な高さがワークピースの上にあることを確認します。
2）プログラムリストのツールは、実際のプログラムツールと一致する必要があります（自動プログラムリストを使用するか、写真を使用してプログラムリストを生成してください）。
3）ワークピースの実際の処理深度を測定し、プログラムシートにツールの長さとブレードの長さを明確に書き込みます（通常、ツールクランプの長さはワークピースよりも2〜3mm高く、ブレードの長さは0.5-1.0mm）。
4）ワークピースの実際のZ軸番号を取得し、プログラムシートに明確に書き込みます。 （この操作は通常、手動で記述されており、繰り返しチェックする必要があります）。
パート4
Collider-Operator
理由：
1）深度Z軸ツール設定エラー・。
2）ポイントの数がヒットし、操作が間違っています（フィード半径なしで一方的なフェッチなど）。
3）間違ったツールを使用します（たとえば：処理にはD10ツールを使用してD4ツールを使用します）。
4）プログラムが間違っていました（たとえば、A7.NCはA9.NCに行きました）。
5）手動操作中にハンドホイールが間違った方向に回転します。
6）手動の迅速なトラバース中に間違った方向を押します（たとえば、-xプレス +x）。
改善する：
1）ディープZ軸ツール設定を実行する場合、ツールが設定されている場所に注意を払う必要があります。 （底面、上面、分析面など）。
2）完了後にヒットと操作の数を繰り返し確認します。
3）ツールをインストールするときは、プログラムシートとプログラムをインストールする前に繰り返し確認してください。
4）プログラムには、1つを順番に実行する必要があります。
5）手動操作を使用する場合、オペレーター自身は工作機械の操作に習熟度を向上させる必要があります。
6）手動で素早く動く場合、最初にZ軸をワークに上げてから移動することができます。
パート5
表面精度
理由：
1）切断パラメーターは不合理で、ワーク表面は粗いです。
2）ツールの最先端はシャープではありません。
3）ツールのクランプが長すぎて、ブレードのクリアランスが長すぎます。
4）チップの除去、空気の吹き、およびオイルフラッシュは良くありません。
5）プログラミングツール給餌方法（ミリングのダウンを検討してみてください）。
6）ワークピースにはバリがあります。
改善する：
1）パラメーターの切断、公差、手当、速度、飼料設定は合理的でなければなりません。
2）ツールでは、オペレーターが随時チェックして交換する必要があります。
3）ツールをクランプするとき、オペレーターはクランプをできるだけ短く保つ必要があり、ブレードは空気を避けるために長すぎてはいけません。
4）平らなナイフ、Rナイフ、丸い鼻ナイフでダウンカットするには、スピードと飼料の設定が合理的でなければなりません。
5）ワークピースにはBurrsがあります。工作機械、ツール、ツール給餌方法に直接関連しているため、工作機械の性能を理解し、Burrsのエッジを補う必要があります。
パート6
チッピングエッジ
1）あまりにも速く給餌 - 適切な飼料速度まで下がっています。
2）切断の開始時にフィードが速すぎる - 切断の開始時に飼料速度を下げます。
3）クランプルーズ（ツール） - クランプ。
4）クランプルース（ワーク） - クランプ。
5）剛性が不十分（ツール） - 許可されている最短ツールを使用し、ハンドルを深く締め、フライトを試してみてください。
6）ツールの最先端は鋭すぎます - 脆弱な最先端の角度、一次エッジを変更します。
7）工作機械とツールホルダーは十分に剛性ではありません - 機械工具と工具ホルダーを硬直させて使用します。
パート7
摩耗と裂け目
1）機械の速度が速すぎる - 遅くなり、十分なクーラントを追加します。
2）硬化した材料使用高度な切削工具とツール材料、および表面処理方法を増やします。
3）チップの接着 - フィード速度、チップサイズを変更するか、冷却オイルまたはエアガンを使用してチップをきれいにします。
4）飼料速度は不適切です（低すぎる） - フィード速度を上げて、ミリングを試してみてください。
5）切断角は不適切です - 適切な切断角に変更します。
6）ツールの主要なリリーフ角度は小さすぎます - それをより大きなリリーフ角に変更します。
パート8
振動パターン
1）飼料と切削速度が速すぎる - 飼料と切断速度を修正します
2）剛性が不十分（工作機械とツールホルダー） - より良い工作機械とツールホルダーを使用するか、切断条件を変更する
3）リリーフ角度が大きすぎます - それをより小さなリリーフ角に変更してエッジを処理します（ウェットストーンを使用してエッジを1回削ります）
4）クランプルーズ - ワークピースを締めます
5）速度と飼料の量を考慮します
速度、飼料、切断の深さの3つの要因の関係は、切断効果を決定する上で最も重要な要因です。不適切な飼料と速度は、多くの場合、生産量の減少、ワークの品質の低下、深刻なツールの損傷につながります。
投稿時間：1月-2024
