パート1
ワークピースのオーバーカット:
理由：
1) カッターをバウンスさせるには、ツールの強度が十分でなく、長すぎるか小さすぎるため、ツールがバウンドします。
2) オペレーターによる不適切な操作。
3) 切削代が不均一 (例: 曲面側面を 0.5 残し、底面を 0.15 のままにする) 4) 不適切な切削条件 (例: 公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎる、など)
改善する：
1) カッターの原則を使用します。大きくても小さくなくてもよく、短くても長くなくてもかまいません。
2) コーナーのクリーニング手順を追加し、余白をできるだけ均等に保つようにします (側面と底面の余白は一定である必要があります)。
3) 切断パラメータを適切に調整し、大きなマージンを持って角を丸くします。
4) 工作機械の SF 機能を使用して、オペレータは工作機械の最高の切削効果を達成するために速度を微調整できます。
パート2
ツールの設定の問題
理由：
1) オペレーターが手動で操作する場合は正確ではありません。
2) ツールが正しくクランプされていません。
3) フライング カッターの刃が間違っています (フライング カッター自体に特定のエラーがあります)。
4) Rカッター、フラットカッター、フライングカッターには誤差があります。
改善する：
1) 手動操作は何度も注意深く確認し、できるだけ同じ位置に工具をセットしてください。
2) 工具を取り付ける際は、エアガンで吹き飛ばすか、ウエスできれいに拭き取ってください。
3）フライングカッターの刃をツールホルダー上で測定し、底面を研磨する必要がある場合には、刃を使用することができます。
4) 個別のツール設定手順により、R カッター、フラット カッター、フライング カッター間のエラーを回避できます。
パート 3
コライダープログラミング
理由：
1) 安全高さが足りない、または設定されていない（早送り G00 時にカッターやチャックがワークに当たる）。
2) プログラムリスト上のツールと実際のプログラムツールの記述が間違っている。
３）プログラムシートの工具長（刃長）と実加工深さを誤って記載している。
4) プログラムシート上の深さ Z 軸フェッチと実際の Z 軸フェッチが間違って書かれています。
5) プログラミング中に座標が正しく設定されない。
改善する：
1) ワークの高さを正確に測定し、安全な高さがワークの上にあることを確認します。
2) 番組リスト上のツールは、実際の番組ツールと一致している必要があります (自動番組リストを使用するか、画像を使用して番組リストを生成するようにしてください)。
3) ワーク上の実際の加工深さを測定し、プログラムシートに工具の長さと刃の長さを明確に書き込みます (一般に、ツールクランプの長さはワークピースより 2 ～ 3 MM 高く、刃の長さは 0.5 ～ 1.0 です)んん）。
4) ワーク上の実際の Z 軸番号を取り、プログラムシートに明確に記入します。(この操作は通常手動で記述されるため、繰り返し確認する必要があります)。
パート 4
コライダーオペレーター
理由：
1) 深さZ軸ツール設定エラー・。
2) ポイント数がヒットしており、操作が間違っています (例: フィード半径なしの一方的なフェッチなど)。
3) 間違ったツールを使用します (例: 加工には D4 ツールと D10 ツールを使用します)。
4) プログラムが間違っていました (例: A7.NC が A9.NC になりました)。
5) 手動操作中にハンドルが逆方向に回転します。
6) 手動早送り中に間違った方向に押します (例: -X +X を押す)。
改善する：
1) 深い Z 軸の工具セットを行う場合は、工具のセット位置に注意する必要があります。(底面、上面、分析面など)。
2) 完了後、ヒット数と操作を繰り返し確認します。
3) ツールをインストールする際は、プログラムシートとプログラムを何度も確認してからインストールしてください。
4) プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。
5) 手動操作を行う場合には、オペレータ自身が工作機械の操作に習熟する必要があります。
6) 手動で素早く移動する場合は、Z 軸をワークピースまで上昇させてから移動することができます。
パート 5
面精度
理由：
1) 切削条件が無理で、ワーク表面が粗い。
2) 工具の刃先が鋭利ではありません。
3) ツールのクランプが長すぎ、刃のクリアランスが長すぎます。
4) 切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが不良です。
5) プログラミングツールの送り方法 (ダウンミーリングを検討してみてください)。
6) ワークにバリがある。
改善する：
1) 切削パラメータ、公差、許容値、速度および送りの設定は適切でなければなりません。
2) このツールは、オペレータが時々点検して交換する必要があります。
3) ツールをクランプするとき、オペレータはクランプをできるだけ短く保つ必要があり、空気を避けるためにブレードが長すぎてはいけません。
4) 平刃、R 刃、ラウンドノーズ刃を使用したダウンカットの場合、速度と送りの設定は適切でなければなりません。
5) ワークピースにバリがある: これは工作機械、工具、および工具の送り方法に直接関係するため、工作機械の性能を理解し、バリのあるエッジを補う必要があります。
パート6
チッピングエッジ
1) 送りが速すぎる - 適切な送り速度まで減速します。
2) 切り始めの送りが速すぎる。切り始めの送り速度を遅くしてください。
3) クランプを緩める (ツール) - クランプ。
4) クランプが緩んでいる (ワークピース) - クランプ。
5) 不十分な剛性 (工具) - 可能な限り短い工具を使用し、ハンドルをより深くクランプして、フライス加工を試してください。
6) 工具の刃先が鋭すぎる - 壊れやすい刃先の角度、主刃を変更します。
7) 工作機械や工具ホルダの剛性が不足しています。剛性の高い工作機械や工具ホルダを使用してください。
パート 7
磨耗
1) 機械の速度が速すぎます。速度を落として十分な冷却剤を追加してください。
2) 高硬度材 - 最先端の切削工具と工具材料を使用し、表面処理方法を増加します。
3) 切りくずの付着 - 送り速度、切りくずのサイズを変更するか、冷却油やエアガンを使用して切りくずを洗浄します。
4) 送り速度が不適切 (低すぎる) - 送り速度を上げて、ミリングを下げてみます。
5) 切断角度が不適切です。適切な切断角度に変更してください。
6) 工具の主逃げ角が小さすぎます。より大きな逃げ角に変更してください。
パート8
振動パターン
1) 送りと切削速度が速すぎる - 送りと切削速度を修正してください
2) 剛性不足（工作機械、工具ホルダ）：より良い工作機械、工具ホルダを使用するか、切削条件を変更してください。
3) 逃げ角が大きすぎる - 小さな逃げ角に変更し、刃先を加工します (一度砥石を使用して刃先を研ぎます)
4) クランプを緩めます - ワークピースをクランプします
5) 速度と送り量を考慮する
速度、送り、切り込みの 3 つの要素間の関係は、切削効果を決定する最も重要な要素です。不適切な送りと速度は、多くの場合、生産量の低下、ワークピースの品質の低下、重大な工具の損傷につながります。
投稿時刻: 2024 年 1 月 3 日
