1. Válassza ki az eszköz geometriai paramétereit
A rozsdamentes acél megmunkálásakor a szerszám vágási részének geometriáját általában a gereblye szög és a hátszög megválasztása alapján kell figyelembe venni. A gereblye -szög kiválasztásakor figyelembe kell venni azokat a tényezőket, mint a fuvolaprofil, a penge dőlés pozitív és negatív szögének jelenléte vagy hiánya. A szerszámtól függetlenül nagyobb gereblye -szöget kell használni a rozsdamentes acél megmunkálásakor. A szerszám gereblye -szögének növelése csökkentheti a chip vágása és a tisztítás során tapasztalt ellenállást. A távolsági szög kiválasztása nem túl szigorú, de nem lehet túl kicsi. Ha a távolsági szög túl kicsi, akkor súlyos súrlódást okoz a munkadarab felületével, ami romlik a megmunkált felület érdességének és a szerszámgyorsító gyorsító szerek kopásának. És az erős súrlódás miatt a rozsdamentes acél felületének megkeményedésének hatása fokozódik; A szerszám -távolsági szögnek nem szabad túl nagynak, túl nagynak lennie, így a szerszám ékszöge csökken, a vágóél erőssége csökken, és a szerszám kopása felgyorsul. Általában a domborzati szögnek megfelelőnek kell lennie, mint a szokásos szénacél feldolgozásakor.
A gereblye -szög megválasztása a hőtermelés és a hőt eloszlás vágásának aspektusából, a gereblye -szög növelése csökkentheti a vágási hőtermelést, és a vágási hőmérséklet nem lesz túl magas, de ha a gereblye -szög túl nagy, akkor a szerszám hegyének hőeloszlási térfogata csökken, és a vágási hőmérséklet ellentétes lesz. Megemelkedett. A gereblye -szög csökkentése javíthatja a vágófej hőeloszlását, és a vágási hőmérséklet csökkenhet, de ha a gereblye -szög túl kicsi, a vágási deformáció súlyos lesz, és a vágás által generált hő nem lesz könnyen eloszlatva. A gyakorlat azt mutatja, hogy a gereblye go = 15 ° -20 ° a legmegfelelőbb.
A durva megmunkáláshoz a távolsági szög kiválasztásakor a nagy teljesítményű vágószerszámok élvonalbeli szilárdságának magasnak kell lennie, így kisebb távolsági szöget kell kiválasztani; A befejezés során a szerszám kopása elsősorban a élvonalbeli területen és a szárny felületén fordul elő. A rozsdamentes acél, egy olyan anyag, amely hajlamos a munkavégzésre, nagyobb hatással van a felületi minőségre és a szerszám kopására, amelyet a oldal felületének súrlódása okoz. Az ésszerű enyhítési szögnek kell lennie: az austenit rozsdamentes acélhoz (185HB alatt) a domborzat 6 ° - –8 ° lehet; A martenzitikus rozsdamentes acél feldolgozásához (250HB felett) a távolsági szög 6 ° -8 °; A martenzitikus rozsdamentes acél esetében (250HB alatt) a távolsági szög 6 ° -10 °.
A penge dőlési szögének megválasztása A penge dőlési szögének mérete és iránya határozza meg a chip áramlásának irányát. Az LS penge dőlési szögének ésszerű kiválasztása általában -10 ° -20 °. A külső kör, a finoman forduló lyukak és a finom tervezési síkok mikro-befejezéséhez nagy pengék dőlési szerszámokat kell használni: LS45 ° -75 ° -ot kell használni.
2. Szerszámanyagok kiválasztása
A rozsdamentes acél feldolgozásakor a szerszámtulajdonosnak elegendő szilárdsággal és merevséggel kell rendelkeznie a nagy vágóerő miatt, hogy elkerülje a csevegés és a deformációt a vágási folyamat során. Ehhez szükség van a szerszámtartály megfelelően nagy keresztmetszeti területének kiválasztására, valamint a szerszámtartály előállításához a nagyobb szilárdságú anyagok, például a leoltott és edzett 45 acél vagy 50 acél használatához.
A szerszám vágási részére vonatkozó követelmények A rozsdamentes acél feldolgozásakor a szerszám vágási részének anyagának nagy kopásállósággal kell rendelkeznie, és magasabb hőmérsékleten fenntartani a vágási teljesítményt. Jelenleg általában használt anyagok: nagysebességű acél és cementált karbid. Mivel a nagysebességű acél csak a 600 ° C alatti vágási teljesítményt tudja fenntartani, nem alkalmas nagysebességű vágásra, de csak a rozsdamentes acél alacsony sebességű feldolgozására alkalmas. Mivel a cementált karbid jobb hőállósággal és kopásállósággal rendelkezik, mint a nagysebességű acél, a cementált karbid anyagokból készült szerszámok jobban alkalmasak rozsdamentes acél vágására.
A cementált karbid két kategóriába oszlik: a Tungsten-kobalt ötvözet (YG) és a Tungsten-kobalt-titán ötvözet (YT). A volfrám-kobalt ötvözetek jó keménységgel bírnak. A gyártott szerszámok nagyobb gereblye -szöget és élesebb élt használhatnak a csiszoláshoz. A chipek könnyen deformálódhatnak a vágási folyamat során, és a vágás élénk. A chipeket nem könnyű ragaszkodni a szerszámhoz. Ebben az esetben helyesebb a rozsdamentes acél feldolgozása volfrám-kobalt ötvözettel. Különösen a durva megmunkálásban és a nagy rezgéssel rendelkező időszakos vágás esetén a volfrám-kobalt ötvözet pengéket kell használni. Nem olyan nehéz és törékeny, mint a Tungsten-kobalt-titán ötvözet, nem könnyű élesíteni és könnyű chip. A volfrám-kobalt-titán ötvözet jobb vörös keménységgel rendelkezik, és kopásállóbb, mint a volfrám-kobalt ötvözet magas hőmérsékleten, de törékenyebb, nem ellenáll az ütésnek és a rezgésnek, és általában szerszámként használják a rozsdamentes acél finom fordulatához.
A szerszámanyag vágási teljesítménye az eszköz tartósságához és termelékenységéhez kapcsolódik, és a szerszám anyagának gyárthatósága befolyásolja magának a szerszámnak a gyártási és élesítési minőségét. Javasoljuk, hogy nagy keménységgel, jó tapadási ellenállással és keménységgel rendelkező szerszámanyagokat válasszon, például az YG cementált karbidot Az affinitás, a chipek könnyen eltávolíthatják a Ti -t az ötvözetben, ami elősegíti a megnövekedett szerszám kopását. A termelési gyakorlat azt mutatja, hogy az YG532, YG813 és YW2 három osztályú anyag felhasználása a rozsdamentes acél feldolgozására jó feldolgozási hatást gyakorol
3. A vágási összeg kiválasztása
Annak érdekében, hogy elnyomja a beépített él és a méretarányok előállítását, és javítsa a felület minőségét, amikor cementált karbidszerszámokkal történő feldolgozással a vágási mennyiség valamivel alacsonyabb, mint az általános szénacél munkadarabok forgatása, különösen a vágási sebességnek nem szabad túl magasnak lennie, a vágási sebesség általában a VC = 60— 80 m/perc, a vágási mélység/R.
4. A szerszám vágó részének felületi érdességére vonatkozó követelmények
A szerszám vágó részének felületének javítása csökkentheti az ellenállást, amikor a chipek göndörülnek és javítják a szerszám tartósságát. A szokásos szénacél feldolgozásával összehasonlítva a rozsdamentes acél feldolgozásakor a vágási mennyiséget megfelelő módon kell csökkenteni a szerszám kopásának lassításához; Ugyanakkor megfelelő hűtési és kenőfolyadékot kell kiválasztani a vágóhő- és vágóerő csökkentése érdekében a vágási folyamat során, valamint a szerszám élettartamának meghosszabbításához.
A postai idő: november-16-2021
