1. Válassza ki a szerszám geometriai paramétereit
A rozsdamentes acél megmunkálásakor általában a szerszám forgácsoló részének geometriáját kell figyelembe venni a dőlésszög és a hátszög megválasztásánál. A dőlésszög kiválasztásakor figyelembe kell venni olyan tényezőket, mint a horonyprofil, a letörés megléte vagy hiánya, valamint a penge dőlésszögének pozitív és negatív szöge. A rozsdamentes acél megmunkálásakor szerszámtól függetlenül nagyobb dőlésszöget kell alkalmazni. A szerszám dőlésszögének növelése csökkentheti a forgácsvágás és -tisztítás során tapasztalható ellenállást. A hézagszög kiválasztása nem túl szigorú, de nem lehet túl kicsi. Ha a hézagszög túl kicsi, az komoly súrlódást okoz a munkadarab felületével, rontja a megmunkált felület érdességét és felgyorsítja a szerszámkopást. Az erős súrlódás miatt a rozsdamentes acél felület keményedésének hatása fokozódik; a szerszám hézagszöge nem lehet túl nagy, túl nagy, hogy csökkenjen a szerszám ékszöge, csökkenjen a vágóél szilárdsága, és felgyorsuljon a szerszám kopása. Általában a domborítási szögnek megfelelően nagyobbnak kell lennie, mint a közönséges szénacél feldolgozásakor.
A dőlésszög megválasztása A vágási hőtermelés és hőleadás szempontjából a vágási szög növelése csökkentheti a vágási hőtermelést, és a vágási hőmérséklet sem lesz túl magas, de ha a dőlésszög túl nagy, akkor a hőleadási térfogat a szerszám hegye csökken, és a vágási hőmérséklet ellentétes lesz. Emelkedett. A gereblye szögének csökkentésével javíthatók a vágófej hőleadási feltételei, és csökkenhet a vágási hőmérséklet, de túl kicsi dőlésszög esetén a vágási deformáció súlyos lesz, és a vágás során keletkező hő nem oszlik el könnyen. . A gyakorlat azt mutatja, hogy a go=15°-20° dőlésszög a legmegfelelőbb.
A durva megmunkálásnál a hézagszög kiválasztásakor az erős forgácsolószerszámok vágóélszilárdságának nagynak kell lennie, ezért kisebb hézagszöget kell választani; a simítás során a szerszámkopás főleg a vágóél területén és az oldalfelületen jelentkezik. A munkakeményedésre hajlamos anyag, a rozsdamentes acél nagyobb hatással van a felületi minőségre és a szerszámkopásra, amelyet az oldalfelület súrlódása okoz. Az ésszerű tehermentesítési szögnek a következőnek kell lennie: ausztenites rozsdamentes acél esetén (185 HB alatt) a domborítási szög 6°––8° lehet; martenzites rozsdamentes acél megmunkálásához (250 HB felett) a hézagszög 6°-8°; martenzites rozsdamentes acélnál (250HB alatt) a hézagszög 6°-10°.
A penge dőlésszögének megválasztása A fűrészlap dőlésszögének mérete és iránya határozza meg a forgácsáramlás irányát. A penge ls dőlésszögének ésszerű megválasztása általában -10°-20°. A külső kör mikrosimításánál, a furatok finomesztergálásánál és a finomgyalulási síkoknál nagy pengéjű dőlésszögű szerszámokat kell használni: ls45°-75° kell használni.
2. Szerszám anyagok kiválasztása
Rozsdamentes acél megmunkálásakor a szerszámtartónak kellő szilárdsággal és merevséggel kell rendelkeznie a nagy forgácsolóerő miatt, hogy elkerülje a vágási folyamat közbeni csattanást és deformációt. Ehhez a szerszámtartó megfelelően nagy keresztmetszeti területet kell kiválasztani, és a szerszámtartó gyártásához nagyobb szilárdságú anyagokat kell használni, például edzett és edzett 45-ös vagy 50-es acélt.
A szerszám vágórészével szemben támasztott követelmények Rozsdamentes acél megmunkálásakor a szerszám vágórészének anyagának nagy kopásállósággal kell rendelkeznie, és meg kell őriznie vágási teljesítményét magasabb hőmérsékleten is. Jelenleg általánosan használt anyagok: gyorsacél és keményfém. Mivel a gyorsacél csak 600°C alatt tudja megőrizni a vágási teljesítményét, ezért nem alkalmas nagy sebességű vágásra, csak rozsdamentes acél alacsony sebességű megmunkálására alkalmas. Mivel a cementált karbid hőállósága és kopásállósága jobb, mint a gyorsacélé, a cementált keményfém anyagokból készült szerszámok alkalmasabbak rozsdamentes acél vágására.
A cementált karbid két kategóriába sorolható: wolfram-kobalt ötvözet (YG) és volfrám-kobalt-titán ötvözet (YT). A wolfram-kobalt ötvözetek jó szívóssággal rendelkeznek. Az elkészített szerszámok nagyobb gereblyeszöget és élesebb élt használhatnak a köszörüléshez. A forgács könnyen deformálódik a vágási folyamat során, és a vágás élénk. A forgácsokat nem könnyű a szerszámhoz tapadni. Ebben az esetben célszerűbb a rozsdamentes acélt volfrám-kobalt ötvözettel feldolgozni. Főleg durva megmunkálásnál és nagy vibrációjú szakaszos forgácsolásnál érdemes volfrám-kobalt ötvözet pengéket használni. Nem olyan kemény és törékeny, mint a wolfram-kobalt-titán ötvözet, nem könnyű élezni, és könnyen forgácsolható. A volfrám-kobalt-titán ötvözet jobb vörös keménységű és kopásállóbb, mint a volfrám-kobalt ötvözet magas hőmérsékleti körülmények között, de törékenyebb, nem ellenáll az ütéseknek és a vibrációnak, és általában rozsdamentes finomacél szerszámként használják. fordulás.
A szerszám anyagának forgácsolási teljesítménye összefügg a szerszám tartósságával és termelékenységével, a szerszám anyagának gyárthatósága pedig magának a szerszámnak a gyártási és élezési minőségét befolyásolja. Célszerű nagy keménységű, jó tapadásállóságú és szívósságú szerszámanyagokat választani, mint például a YG cementált keményfém, a legjobb, ha nem használunk YT cementezett karbidot, különösen 1Gr18Ni9Ti ausztenites rozsdamentes acél megmunkálásakor, feltétlenül kerülni kell az YT keményötvözet használatát. , mert a titán (Ti) a rozsdamentes acélban és a Ti az YT-típusú cementtel A keményfém affinitást termel, a forgácsok könnyen eltávolíthatják az ötvözetből a Tit-t, ami elősegíti a szerszámok fokozott kopását. A gyártási gyakorlat azt mutatja, hogy az YG532, YG813 és YW2 háromféle anyag használata a rozsdamentes acél feldolgozására jó feldolgozási hatást fejt ki.
3. A vágási mennyiség kiválasztása
A felhalmozódott él- és lerakódások kialakulásának visszaszorítása, valamint a felületminőség javítása érdekében a keményfém szerszámokkal végzett feldolgozásnál a vágási mennyiség valamivel alacsonyabb, mint az általános szénacél munkadarabok esztergálásakor, különösen a vágási sebesség nem lehet túl nagy. nagy, a vágási sebesség általában ajánlott Vc=60——80m/min, a vágási mélység ap=4——7mm, az előtolás f=0.15——0.6mm/r.
4. A szerszám vágórészének felületi érdességére vonatkozó követelmények
A szerszám vágórészének felületi minőségének javítása csökkentheti az ellenállást a forgácsok felkunkorodásakor, és javíthatja a szerszám tartósságát. A közönséges szénacél feldolgozásához képest a rozsdamentes acél feldolgozásakor a vágási mennyiséget megfelelően csökkenteni kell a szerszámkopás lassítása érdekében; ugyanakkor megfelelő hűtő- és kenőfolyadékot kell kiválasztani a vágási folyamat során fellépő vágási hő és vágási erő csökkentésére, valamint a szerszám élettartamának meghosszabbítására.
Feladás időpontja: 2021.11.16
