Hauv kev ua cov milling, yuav ua li cas xaiv qhov tsim nyogCARBIDE END MILLthiab txiav txim qhov hnav ntawm lub milling cutter nyob rau hauv lub sij hawm tuaj yeem tsis tsuas yog txhim kho kev ua tau zoo, tab sis kuj txo cov nqi ua haujlwm.
Basic Requirements rau End Mill cov ntaub ntawv:
1. High hardness thiab hnav tsis kam
Ntawm qhov kub thiab txias, qhov txiav ntawm cov khoom yuav tsum muaj qhov hardness txaus los txiav rau hauv lub workpiece; nrog rau siab hnav tsis kam, lub cuab yeej yuav tsis hnav thiab ua rau lub neej ua haujlwm ntev.
2. Zoo tiv thaiv tshav kub
Lub cuab yeej yuav tsim kom muaj cua sov ntau thaum lub sij hawm txiav, tshwj xeeb tshaj yog thaum txiav ceev, qhov kub thiab txias yuav siab heev.
Yog li ntawd, cov cuab yeej siv yuav tsum muaj cov cua kub zoo, uas tuaj yeem tswj tau qhov hardness txawm nyob rau qhov kub thiab txias, thiab muaj cua sov zoo. Lub peev xwm mus txuas ntxiv txiav, cov cuab yeej no nrog kub hardness, kuj hu ua kub hardness lossis liab hardness.
3. Muaj zog thiab zoo toughness
Nyob rau hauv cov txheej txheem txiav, lub cuab yeej yuav tsum tau dais lub zog loj, yog li cov khoom siv yuav tsum muaj lub zog siab, txwv tsis pub nws yooj yim tawg thiab puas. Txij li thaummilling cutteryog muaj kev cuam tshuam thiab kev vibration, cov khoom ntawm lub milling cutter yuav tsum muaj zoo toughness, thiaj li hais tias nws tsis yooj yim rau nti thiab tawg.
Ua rau milling cutter hnav
Yog vim li cas rau hnav ntawmkawg millsmuaj ntau qhov nyuaj, tab sis lawv tuaj yeem kwv yees los yog feem ntau muab faib ua ob pawg:
1. Mechanical hnav
Kev hnav los ntawm kev sib txhuam loj ntawm cov nti thiab lub ntsej muag rake ntawm lub cuab yeej, qhov elastic deformation ntawm lub tshuab ua haujlwm ntawm qhov chaw ua haujlwm thiab lub flank ntawm lub cuab yeej hu ua mechanical wear. Thaum lub txiav kub tsis siab dhau lawm, cov neeg kho tshuab puas tshwm sim los ntawm qhov kev sib txhuam no yog qhov tseem ceeb ntawm cov cuab yeej hnav.
2. Thermal hnav
Thaum lub sij hawm txiav, vim yog cov yas deformation hnyav ntawm cov hlau thiab txiav cov cua sov uas tsim los ntawm kev sib txhuam, kev hnav los ntawm kev txo cov tawv tawv ntawm cov hniav thiab qhov poob ntawm kev ua haujlwm yog hu ua thermal hnav.
Ntxiv nrog rau ob hom hnav saum toj no, muaj cov hauv qab no hnav:
Nyob rau hauv qhov kub thiab txias siab, yuav muaj kev sib koom ua ke ntawm cov cuab yeej thiab cov khoom siv ua haujlwm, thiab ib feem ntawm cov khoom siv yuav raug tshem tawm los ntawm cov chips, ua rau cov cuab yeej sib txuas thiab hnav.
Ntawm qhov kub siab dua, qee cov ntsiab lus hauv cov khoom siv (xws li tungsten, cobalt, titanium, thiab lwm yam) yuav diffuse mus rau hauv cov khoom siv ua haujlwm, yog li hloov cov tshuaj muaj pes tsawg leeg ntawm txheej txheej ntawm cov cuab yeej txiav, thiab txo lub zog. thiab hnav tsis kam ntawm lub cuab yeej, kom lub cuab yeej tsim diffusion hnav.
Rau cov cuab yeej siv high-speed steel, ntawm qhov kub siab dua, cov txheej txheem metallographic ntawm qhov chaw ntawm lub cuab yeej yuav hloov, txo qhov hardness thiab hnav tsis kam, thiab theem hloov hnav yuav tshwm sim. Txhua tus hniav ntawm milling cutter yog ib ntus ntu ntu. Qhov kub ntawm cov hniav sib txawv heev los ntawm qhov tsis ua haujlwm stroke mus rau qhov txiav. Nws tuaj yeem hais tias txhua zaus nws nkag mus rau hauv qhov txiav, nws raug rau thermal shock. Cov cuab yeej carbide, nyob rau hauv thermal shock, yuav ua rau muaj kev ntxhov siab ntau hauv cov hniav, thiab ua rau tawg, ua rau thermal tawg thiab hnav cov cuab yeej. Txij li thaum lub milling cutter txiav intermittently, lub txiav kub tsis siab npaum li ntawd nyob rau hauv txoj siav, thiab lub ntsiab ua rau cov cuab yeej hnav yog feem ntau mechanical hnav los ntawm txhua yam kev sib txhuam.
Yuav ua li cas paub txog cov cuab yeej hnav?
1. Ua ntej, txiav txim seb nws puas hnav los yog tsis thaum ua. Feem ntau hauv cov txheej txheem txiav, mloog lub suab. Dheev, lub suab ntawm lub cuab yeej thaum ua haujlwm tsis yog ib txwm txiav. Ntawm chav kawm, qhov no yuav tsum muaj kev sib sau ua ke.
2. Saib ntawm kev ua haujlwm. Yog tias muaj qhov sib cuam tshuam tsis tu ncua thaum lub sijhawm ua haujlwm, nws txhais tau hais tias lub cuab yeej tau hnav, thiab cov cuab yeej tuaj yeem hloov pauv raws sijhawm raws li lub neej nruab nrab ntawm lub cuab yeej.
3. Saib cov xim ntawm cov ntaub ntawv hlau. Cov xim ntawm cov ntaub ntawv hlau hloov pauv, qhia tias qhov ua haujlwm kub tau hloov, uas tej zaum yuav yog cov cuab yeej hnav.
4. Saib ntawm cov duab ntawm cov ntaub ntawv hlau, muaj cov duab serrated ntawm ob sab ntawm cov ntaub ntawv hlau, cov hlau filings yog txawv txav, thiab cov hlau filings ua finer, uas yog pom tseeb tsis yog qhov kev xav ntawm ib txwm txiav, uas ua pov thawj tias. cov cuab yeej tau hnav.
5. Saib ntawm qhov chaw ntawm lub workpiece, muaj cov kab ci ntsa iab, tab sis qhov roughness thiab qhov loj me tsis tau hloov ntau, uas yog qhov tseeb cov cuab yeej tau hnav.
6. Kev mloog lub suab, lub machining vibration yog aggravated, thiab lub cuab tam yuav tsim suab nrov txawv txav thaum lub cuab yeej tsis ceev. Lub sijhawm no, peb yuav tsum ua tib zoo saib kom tsis txhob "riam riam", uas yuav ua rau cov khoom tawg.
7. Saib xyuas lub tshuab cuab yeej load. Yog tias muaj qhov hloov pauv tseem ceeb, lub cuab yeej yuav raug hnav.
8. Thaum lub cuab yeej raug txiav tawm, lub workpiece muaj cov burrs loj, qhov roughness yog txo, qhov loj ntawm lub workpiece hloov thiab lwm yam tshwm sim pom tseeb kuj yog cov txheej txheem rau kev txiav txim siab hnav cov cuab yeej.
Hauv luv luv, pom, hnov, thiab kov, tsuav yog koj tuaj yeem suav nrog ib qho taw tes, koj tuaj yeem txiav txim siab seb lub cuab yeej puas hnav lossis tsis tau.
Txoj hauv kev kom tsis txhob hnav cov cuab yeej
1. Txiav ntug hnav
Txoj kev txhim kho: nce qhov pub; txo qhov txiav ceev; siv cov khoom siv hnav-tiv taus ntau dua; siv ib co coated insert.
2. Kev sib tsoo
Txoj kev txhim kho: siv cov khoom siv zoo dua toughness; siv ib tug hniav nrog ib tug ntxiv dag zog rau ntug; xyuas qhov rigidity ntawm cov txheej txheem txheej txheem; nce lub ntsiab declination lub kaum sab xis.
3. Thermal deformation
Txoj kev txhim kho: txo qhov txiav ceev; txo qhov pub; txo qhov tob ntawm kev txiav; siv cov khoom kub-hardened dua.
4. Sib sib zog nqus kev puas tsuaj
Kev txhim kho txoj kev: hloov lub ntsiab declination lub kaum sab xis; ntxiv dag zog rau kev txiav ntug; hloov cov ntaub ntawv hniav.
5. Kub tawg
Txoj kev txhim kho: siv coolant kom raug; txo txiav ceev; txo pub; siv coated inserts.
6. Plua plav khaws cia
Txoj kev txhim kho: nce txiav ceev; nce noj; siv coated inserts los yog cermet inserts; siv coolant; ua kom qhov txiav ntug sharper.
7. Khaub ncaws hnav
Kev txhim kho: txo txiav ceev; txo pub; siv coated inserts los yog cermet inserts; siv coolant.
8. Kev tawg
Txoj kev txhim kho: siv cov khoom siv los yog geometry nrog zoo toughness; txo qhov pub; txo qhov tob ntawm kev txiav; xyuas qhov rigidity ntawm cov txheej txheem.
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Post lub sij hawm: Oct-24-2022
