भाग ---- पहला
वर्कपीस ओवरकट:
कारण:
1) कटर को उछालने के लिए, उपकरण पर्याप्त मजबूत नहीं है और बहुत लंबा या बहुत छोटा है, जिससे टूल उछाल देता है।
2) ऑपरेटर द्वारा अनुचित ऑपरेशन।
3) असमान कटिंग भत्ता (उदाहरण के लिए: घुमावदार सतह के किनारे 0.5 छोड़ दें और नीचे की ओर 0.15) 4) अनुचित कटिंग पैरामीटर (उदाहरण के लिए: सहिष्णुता बहुत बड़ी है, एसएफ सेटिंग बहुत तेज है, आदि)
सुधार:
1) कटर सिद्धांत का उपयोग करें: यह बड़ा हो सकता है लेकिन छोटा नहीं, यह छोटा हो सकता है लेकिन लंबे समय तक नहीं।
2) कोने की सफाई प्रक्रिया जोड़ें, और मार्जिन को यथासंभव रखने की कोशिश करें (पक्ष और नीचे पर मार्जिन सुसंगत होना चाहिए)।
3) यथोचित रूप से काटने के मापदंडों को समायोजित करें और बड़े मार्जिन के साथ कोनों को गोल करें।
4) मशीन टूल के एसएफ फ़ंक्शन का उपयोग करते हुए, ऑपरेटर मशीन टूल के सर्वोत्तम कटिंग प्रभाव को प्राप्त करने के लिए गति को ठीक कर सकता है।
भाग 2
उपकरण सेटिंग समस्या
कारण:
1) मैन्युअल रूप से काम करते समय ऑपरेटर सटीक नहीं होता है।
2) उपकरण गलत तरीके से क्लैंप किया गया है।
3) फ्लाइंग कटर पर ब्लेड गलत है (फ्लाइंग कटर में ही कुछ त्रुटियां हैं)।
4) आर कटर, फ्लैट कटर और फ्लाइंग कटर के बीच एक त्रुटि है।
सुधार:
1) मैनुअल संचालन को सावधानीपूर्वक बार -बार जांचा जाना चाहिए, और उपकरण को यथासंभव उसी बिंदु पर सेट किया जाना चाहिए।
2) टूल को स्थापित करते समय, इसे एयर गन से साफ करें या इसे एक चीर से साफ करें।
3) जब फ्लाइंग कटर पर ब्लेड को टूल धारक पर मापा जाता है और नीचे की सतह को पॉलिश किया जाता है, तो एक ब्लेड का उपयोग किया जा सकता है।
4) एक अलग टूल सेटिंग प्रक्रिया आर कटर, फ्लैट कटर और फ्लाइंग कटर के बीच त्रुटियों से बच सकती है।
भाग 3
कोलाइडर-प्रोग्रामिंग
कारण:
1) सुरक्षा ऊंचाई पर्याप्त नहीं है या सेट नहीं है (कटर या चक रैपिड फीड G00 के दौरान वर्कपीस को हिट करता है)।
2) प्रोग्राम सूची और वास्तविक प्रोग्राम टूल पर टूल गलत तरीके से लिखा गया है।
3) टूल की लंबाई (ब्लेड की लंबाई) और प्रोग्राम शीट पर वास्तविक प्रसंस्करण गहराई गलत तरीके से लिखी जाती है।
4) गहराई z- अक्ष लाने और वास्तविक Z- अक्ष के लाने को प्रोग्राम शीट पर गलत तरीके से लिखा जाता है।
5) प्रोग्रामिंग के दौरान निर्देशांक गलत तरीके से सेट किए जाते हैं।
सुधार:
1) वर्कपीस की ऊंचाई को सही ढंग से मापें और यह सुनिश्चित करें कि सुरक्षित ऊंचाई वर्कपीस के ऊपर है।
2) प्रोग्राम सूची के उपकरण वास्तविक प्रोग्राम टूल के अनुरूप होना चाहिए (स्वचालित प्रोग्राम सूची का उपयोग करने का प्रयास करें या प्रोग्राम सूची उत्पन्न करने के लिए चित्रों का उपयोग करें)।
3) वर्कपीस पर प्रसंस्करण की वास्तविक गहराई को मापें, और प्रोग्राम शीट पर टूल की लंबाई और ब्लेड लंबाई को स्पष्ट रूप से लिखें (आमतौर पर टूल क्लैंप की लंबाई वर्कपीस से 2-3 मिमी अधिक है, और ब्लेड की लंबाई 0.5-1.0 मिमी है)।
4) वर्कपीस पर वास्तविक Z- अक्ष संख्या लें और इसे प्रोग्राम शीट पर स्पष्ट रूप से लिखें। (यह ऑपरेशन आम तौर पर मैन्युअल रूप से लिखा जाता है और इसे बार -बार जांचने की आवश्यकता होती है)।
भाग 4
कोलाइडर-ऑपरेटर
कारण:
1) गहराई z अक्ष टूल सेटिंग त्रुटि ·।
2) अंकों की संख्या हिट है और ऑपरेशन गलत है (जैसे: फ़ीड त्रिज्या के बिना एकतरफा लाना, आदि)।
3) गलत टूल का उपयोग करें (उदाहरण के लिए: प्रसंस्करण के लिए D10 टूल के साथ D4 टूल का उपयोग करें)।
4) कार्यक्रम गलत हो गया (उदाहरण के लिए: a7.nc a9.nc पर चला गया)।
5) हैंडव्हील मैनुअल ऑपरेशन के दौरान गलत दिशा में घूमता है।
6) मैनुअल रैपिड ट्रैवर्स (उदाहरण के लिए: -X प्रेस +x) के दौरान गलत दिशा दबाएं।
सुधार:
1) डीप जेड-एक्सिस टूल सेटिंग करते समय, आपको इस बात पर ध्यान देना चाहिए कि टूल कहां सेट किया जा रहा है। (नीचे की सतह, शीर्ष सतह, विश्लेषण सतह, आदि)।
2) पूरा होने के बाद बार -बार हिट और संचालन की संख्या की जाँच करें।
3) टूल को स्थापित करते समय, इसे इंस्टॉल करने से पहले प्रोग्राम शीट और प्रोग्राम के साथ बार -बार जांचें।
4) कार्यक्रम को एक क्रम में एक द्वारा पालन किया जाना चाहिए।
5) मैनुअल ऑपरेशन का उपयोग करते समय, ऑपरेटर को खुद मशीन टूल के संचालन में अपनी प्रवीणता में सुधार करना चाहिए।
6) जब मैन्युअल रूप से जल्दी से आगे बढ़ते हैं, तो आप पहले Z- अक्ष को बढ़ने से पहले वर्कपीस में बढ़ा सकते हैं।
भाग 5
सतह सटीकता
कारण:
1) काटने के पैरामीटर अनुचित हैं और वर्कपीस की सतह खुरदरी है।
2) उपकरण का अत्याधुनिक धार तेज नहीं है।
3) टूल क्लैंपिंग बहुत लंबा है और ब्लेड क्लीयरेंस बहुत लंबी है।
4) चिप हटाने, हवा उड़ाने और तेल फ्लशिंग अच्छा नहीं है।
5) प्रोग्रामिंग टूल फीडिंग विधि (आप मिलिंग पर विचार करने का प्रयास कर सकते हैं)।
6) वर्कपीस में बूर हैं।
सुधार:
1) कटिंग पैरामीटर, सहिष्णुता, भत्ते, गति और फ़ीड सेटिंग्स उचित होनी चाहिए।
2) टूल को समय -समय पर इसे जांचने और बदलने के लिए ऑपरेटर की आवश्यकता होती है।
3) उपकरण को क्लैंप करते समय, ऑपरेटर को क्लैंप को यथासंभव कम रखने की आवश्यकता होती है, और हवा से बचने के लिए ब्लेड को बहुत लंबा नहीं होना चाहिए।
4) फ्लैट चाकू, आर चाकू, और गोल नाक के चाकू के साथ डाउनकट के लिए, गति और फ़ीड सेटिंग्स उचित होनी चाहिए।
5) वर्कपीस में बूर्स हैं: यह सीधे हमारे मशीन टूल, टूल और टूल फीडिंग विधि से संबंधित है, इसलिए हमें मशीन टूल के प्रदर्शन को समझने और बूर के साथ किनारों के लिए मेकअप करने की आवश्यकता है।
भाग 6
चकमक धार
1) बहुत तेजी से खिलाएं-एक उपयुक्त फ़ीड गति के लिए नीचे ढालें।
2) कटिंग की शुरुआत में फ़ीड बहुत तेज है-काटने की शुरुआत में फ़ीड की गति को कम करें।
3) क्लैंप लूज़ (टूल) - क्लैंप।
4) क्लैंप ढीला (वर्कपीस) - क्लैंप।
5) अपर्याप्त कठोरता (उपकरण) - अनुमत सबसे छोटे उपकरण का उपयोग करें, हैंडल को गहराई से क्लैंप करें, और मिलिंग का प्रयास करें।
6) उपकरण का अत्याधुनिक बहुत तेज है - नाजुक अत्याधुनिक कोण, प्राथमिक किनारे को बदलें।
7) मशीन टूल और टूल धारक पर्याप्त कठोर नहीं हैं - अच्छी कठोरता के साथ मशीन टूल और टूल धारक का उपयोग करें।
भाग 7
टूट - फूट
1) मशीन की गति बहुत तेज है - धीमा करें और पर्याप्त शीतलक जोड़ें।
2) कठोर सामग्री-उपयोग उन्नत कटिंग उपकरण और उपकरण सामग्री, और सतह उपचार विधियों को बढ़ाते हैं।
3) चिप आसंजन - फीड की गति, चिप आकार बदलें या चिप्स को साफ करने के लिए कूलिंग ऑयल या एयर गन का उपयोग करें।
4) फ़ीड की गति अनुचित है (बहुत कम) - फ़ीड की गति बढ़ाएं और मिलिंग को नीचे आज़माएं।
5) काटने का कोण अनुचित है-इसे एक उपयुक्त कटिंग कोण पर बदल दें।
6) उपकरण का प्राथमिक राहत कोण बहुत छोटा है - इसे एक बड़े राहत कोण में बदलें।
भाग 8
कंपन पैटर्न
1) फ़ीड और कटिंग की गति बहुत तेज हैं-फ़ीड और कटिंग गति को सही करें
2) अपर्याप्त कठोरता (मशीन टूल और टूल होल्डर) -स्यूस बेहतर मशीन टूल्स और टूल होल्डर्स या चेंज कटिंग की स्थिति
3) राहत कोण बहुत बड़ा है - इसे एक छोटे से राहत कोण में बदलें और किनारे को संसाधित करें (किनारे को एक बार तेज करने के लिए एक वेटस्टोन का उपयोग करें)
4) क्लैंप ढीला-वर्कपीस को क्लैम्प करें
5) गति और फ़ीड राशि पर विचार करें
गति, फ़ीड और काटने की गहराई के तीन कारकों के बीच संबंध काटने के प्रभाव को निर्धारित करने में सबसे महत्वपूर्ण कारक है। अनुचित फ़ीड और गति अक्सर कम उत्पादन, खराब वर्कपीस गुणवत्ता और गंभीर उपकरण क्षति का कारण बनती है।
पोस्ट टाइम: JAN-03-2024
