भाग ---- पहला
वर्कपीस ओवरकट:
कारण:
1) कटर को उछालने के लिए उपकरण पर्याप्त मजबूत नहीं है और बहुत लंबा या बहुत छोटा है, जिससे उपकरण उछल जाता है।
2) ऑपरेटर द्वारा अनुचित संचालन।
3) असमान कटिंग भत्ता (उदाहरण के लिए: घुमावदार सतह के किनारे पर 0.5 और नीचे की तरफ 0.15 छोड़ें) 4) अनुचित कटिंग पैरामीटर (उदाहरण के लिए: सहनशीलता बहुत बड़ी है, एसएफ सेटिंग बहुत तेज़ है, आदि)
सुधार:
1) कटर सिद्धांत का उपयोग करें: यह बड़ा हो सकता है लेकिन छोटा नहीं, यह छोटा हो सकता है लेकिन लंबा नहीं।
2) कोने की सफाई प्रक्रिया जोड़ें, और मार्जिन को यथासंभव समान रखने का प्रयास करें (साइड और नीचे का मार्जिन एक समान होना चाहिए)।
3) कटिंग मापदंडों को उचित रूप से समायोजित करें और बड़े मार्जिन के साथ कोनों को गोल करें।
4) मशीन टूल के एसएफ फ़ंक्शन का उपयोग करके, ऑपरेटर मशीन टूल के सर्वोत्तम कटिंग प्रभाव को प्राप्त करने के लिए गति को ठीक कर सकता है।
भाग 2
टूल सेटिंग समस्या
कारण:
1) मैन्युअल रूप से संचालन करते समय ऑपरेटर सटीक नहीं होता है।
2) उपकरण गलत तरीके से क्लैंप किया गया है।
3) फ्लाइंग कटर पर ब्लेड गलत है (फ्लाइंग कटर में कुछ त्रुटियां हैं)।
4) आर कटर, फ्लैट कटर और फ्लाइंग कटर के बीच एक त्रुटि है।
सुधार:
1) मैन्युअल संचालन की सावधानीपूर्वक बार-बार जाँच की जानी चाहिए, और उपकरण को यथासंभव एक ही बिंदु पर सेट किया जाना चाहिए।
2) उपकरण स्थापित करते समय, इसे एयर गन से उड़ाकर साफ करें या कपड़े से पोंछकर साफ करें।
3) जब फ्लाइंग कटर पर ब्लेड को टूल होल्डर पर मापने की आवश्यकता होती है और निचली सतह को पॉलिश किया जाता है, तो ब्लेड का उपयोग किया जा सकता है।
4) एक अलग टूल सेटिंग प्रक्रिया आर कटर, फ्लैट कटर और फ्लाइंग कटर के बीच त्रुटियों से बच सकती है।
भाग 3
कोलाइडर-प्रोग्रामिंग
कारण:
1) सुरक्षा ऊंचाई पर्याप्त नहीं है या सेट नहीं है (रैपिड फीड G00 के दौरान कटर या चक वर्कपीस से टकराता है)।
2) प्रोग्राम सूची में टूल और वास्तविक प्रोग्राम टूल गलत तरीके से लिखे गए हैं।
3) प्रोग्राम शीट पर टूल की लंबाई (ब्लेड की लंबाई) और वास्तविक प्रोसेसिंग गहराई गलत तरीके से लिखी गई है।
4) प्रोग्राम शीट पर गहराई Z-अक्ष फ़ेच और वास्तविक Z-अक्ष फ़ेच गलत तरीके से लिखे गए हैं।
5) प्रोग्रामिंग के दौरान निर्देशांक गलत तरीके से सेट किए गए हैं।
सुधार:
1) वर्कपीस की ऊंचाई को सटीक रूप से मापें और सुनिश्चित करें कि सुरक्षित ऊंचाई वर्कपीस के ऊपर है।
2) प्रोग्राम सूची के उपकरण वास्तविक प्रोग्राम टूल के अनुरूप होने चाहिए (प्रोग्राम सूची उत्पन्न करने के लिए स्वचालित प्रोग्राम सूची का उपयोग करने या चित्रों का उपयोग करने का प्रयास करें)।
3) वर्कपीस पर प्रसंस्करण की वास्तविक गहराई को मापें, और प्रोग्राम शीट पर टूल की लंबाई और ब्लेड की लंबाई स्पष्ट रूप से लिखें (आम तौर पर टूल क्लैंप की लंबाई वर्कपीस से 2-3 मिमी अधिक है, और ब्लेड की लंबाई 0.5-1.0 है) एमएम).
4) वर्कपीस पर वास्तविक Z-अक्ष संख्या लें और इसे प्रोग्राम शीट पर स्पष्ट रूप से लिखें। (यह ऑपरेशन आम तौर पर मैन्युअल रूप से लिखा जाता है और इसे बार-बार जांचने की आवश्यकता होती है)।
भाग 4
कोलाइडर-ऑपरेटर
कारण:
1) गहराई Z अक्ष उपकरण सेटिंग त्रुटि·।
2) अंकों की संख्या हिट हो गई है और ऑपरेशन गलत है (जैसे: फ़ीड त्रिज्या के बिना एकतरफा फ़ेचिंग, आदि)।
3) गलत टूल का उपयोग करें (उदाहरण के लिए: प्रोसेसिंग के लिए D10 टूल के साथ D4 टूल का उपयोग करें)।
4) प्रोग्राम गलत हो गया (उदाहरण के लिए: A7.NC A9.NC पर चला गया)।
5) मैनुअल ऑपरेशन के दौरान हैंडव्हील गलत दिशा में घूमता है।
6) मैन्युअल रैपिड ट्रैवर्स के दौरान गलत दिशा दबाएं (उदाहरण के लिए: -X +X दबाएं)।
सुधार:
1) गहरी Z-अक्ष टूल सेटिंग करते समय, आपको इस बात पर ध्यान देना चाहिए कि टूल कहाँ सेट किया जा रहा है। (निचली सतह, ऊपरी सतह, विश्लेषण सतह, आदि)।
2) पूरा होने के बाद बार-बार हिट और ऑपरेशन की संख्या जांचें।
3) टूल इंस्टॉल करते समय इंस्टॉल करने से पहले उसे प्रोग्राम शीट और प्रोग्राम से बार-बार जांचें।
4) कार्यक्रम का क्रमानुसार एक-एक करके पालन किया जाना चाहिए।
5) मैन्युअल ऑपरेशन का उपयोग करते समय, ऑपरेटर को स्वयं मशीन टूल को संचालित करने में अपनी दक्षता में सुधार करना होगा।
6) मैन्युअल रूप से तेज़ी से आगे बढ़ते समय, आप चलने से पहले Z-अक्ष को वर्कपीस तक बढ़ा सकते हैं।
भाग 5
सतही सटीकता
कारण:
1) कटिंग पैरामीटर अनुचित हैं और वर्कपीस की सतह खुरदरी है।
2) उपकरण की धार तेज़ नहीं होती।
3) टूल क्लैम्पिंग बहुत लंबी है और ब्लेड क्लीयरेंस बहुत लंबा है।
4) चिप हटाना, हवा उड़ाना और तेल फ्लश करना अच्छा नहीं है।
5) प्रोग्रामिंग टूल फीडिंग विधि (आप डाउन मिलिंग पर विचार करने का प्रयास कर सकते हैं)।
6) वर्कपीस में गड़गड़ाहट है।
सुधार:
1) कटिंग पैरामीटर, सहनशीलता, भत्ते, गति और फ़ीड सेटिंग्स उचित होनी चाहिए।
2) टूल को ऑपरेटर को समय-समय पर जांचने और बदलने की आवश्यकता होती है।
3) उपकरण को क्लैंप करते समय, ऑपरेटर को क्लैंप को यथासंभव छोटा रखना आवश्यक है, और हवा से बचने के लिए ब्लेड बहुत लंबा नहीं होना चाहिए।
4) फ्लैट चाकू, आर चाकू और गोल नाक चाकू के साथ डाउनकटिंग के लिए, गति और फ़ीड सेटिंग्स उचित होनी चाहिए।
5) वर्कपीस में गड़गड़ाहट है: यह सीधे हमारे मशीन टूल, टूल और टूल फीडिंग विधि से संबंधित है, इसलिए हमें मशीन टूल के प्रदर्शन को समझने और किनारों को गड़गड़ाहट से भरने की जरूरत है।
भाग 6
छिलने की धार
1) बहुत तेज़ फ़ीड करें - उचित फ़ीड गति तक धीमी करें।
2) काटने की शुरुआत में फ़ीड बहुत तेज़ है - काटने की शुरुआत में फ़ीड की गति धीमी कर दें।
3) क्लैंप ढीला (उपकरण) - क्लैंप।
4) क्लैंप ढीला (वर्कपीस) - क्लैंप।
5) अपर्याप्त कठोरता (उपकरण) - अनुमत सबसे छोटे उपकरण का उपयोग करें, हैंडल को अधिक गहराई से दबाएँ, और मिलिंग का प्रयास करें।
6) उपकरण की धार बहुत तेज है - नाजुक धार वाले कोण, प्राथमिक किनारे को बदलें।
7) मशीन टूल और टूल होल्डर पर्याप्त कठोर नहीं हैं - अच्छी कठोरता वाले मशीन टूल और टूल होल्डर का उपयोग करें।
भाग 7
टूट - फूट
1) मशीन की गति बहुत तेज़ है - धीमी करें और पर्याप्त शीतलक डालें।
2) कठोर सामग्री-उन्नत काटने वाले उपकरण और उपकरण सामग्री का उपयोग करें, और सतह उपचार विधियों को बढ़ाएं।
3) चिप आसंजन - फ़ीड गति, चिप आकार बदलें या चिप्स को साफ करने के लिए कूलिंग ऑयल या एयर गन का उपयोग करें।
4) फ़ीड गति अनुपयुक्त (बहुत कम) है - फ़ीड गति बढ़ाएँ और डाउन मिलिंग का प्रयास करें।
5) काटने का कोण अनुपयुक्त है - इसे उचित काटने वाले कोण में बदलें।
6) उपकरण का प्राथमिक राहत कोण बहुत छोटा है - इसे बड़े राहत कोण में बदलें।
भाग 8
कंपन पैटर्न
1) फ़ीड और काटने की गति बहुत तेज़ है - फ़ीड और काटने की गति को ठीक करें
2) अपर्याप्त कठोरता (मशीन टूल और टूल होल्डर) - बेहतर मशीन टूल्स और टूल होल्डर का उपयोग करें या काटने की स्थिति बदलें
3) राहत कोण बहुत बड़ा है - इसे एक छोटे राहत कोण में बदलें और किनारे को संसाधित करें (किनारे को तेज करने के लिए एक बार मट्ठे का उपयोग करें)
4) क्लैंप ढीला--वर्कपीस को क्लैंप करें
5) गति और फ़ीड मात्रा पर विचार करें
गति, फ़ीड और काटने की गहराई के तीन कारकों के बीच संबंध काटने के प्रभाव को निर्धारित करने में सबसे महत्वपूर्ण कारक है। अनुचित फ़ीड और गति के कारण अक्सर उत्पादन कम हो जाता है, वर्कपीस की गुणवत्ता खराब हो जाती है और उपकरण को गंभीर क्षति होती है।
पोस्ट समय: जनवरी-03-2024
