


भाग ---- पहला
वर्कपीस ओवरकट:

कारण:
1) कटर को उछालने के लिए उपकरण पर्याप्त मजबूत नहीं है और बहुत लंबा या बहुत छोटा है, जिसके कारण उपकरण उछल जाता है।
2) ऑपरेटर द्वारा अनुचित संचालन।
3) असमान कटाई भत्ता (उदाहरण के लिए: वक्र सतह के किनारे 0.5 और नीचे 0.15 छोड़ें) 4) अनुचित कटाई पैरामीटर (उदाहरण के लिए: सहनशीलता बहुत बड़ी है, एसएफ सेटिंग बहुत तेज है, आदि)
सुधार:
1) कटर सिद्धांत का उपयोग करें: यह बड़ा हो सकता है लेकिन छोटा नहीं, यह छोटा हो सकता है लेकिन लंबा नहीं।
2) कोने की सफाई प्रक्रिया को शामिल करें, और मार्जिन को यथासंभव समान रखने का प्रयास करें (साइड और नीचे का मार्जिन एक समान होना चाहिए)।
3) काटने के मापदंडों को उचित रूप से समायोजित करें और कोनों को बड़े मार्जिन के साथ गोल करें।
4) मशीन टूल के एसएफ फ़ंक्शन का उपयोग करके, ऑपरेटर मशीन टूल के सर्वोत्तम कटिंग प्रभाव को प्राप्त करने के लिए गति को ठीक कर सकता है।

भाग 2
उपकरण सेटिंग समस्या

कारण:
1) ऑपरेटर मैन्युअल रूप से संचालन करते समय सटीक नहीं है।
2) उपकरण गलत तरीके से क्लैंप किया गया है।
3) फ्लाइंग कटर का ब्लेड गलत है (फ्लाइंग कटर में स्वयं कुछ त्रुटियाँ हैं)।
4) आर कटर, फ्लैट कटर और फ्लाइंग कटर के बीच त्रुटि है।
सुधार:
1) मैनुअल संचालन को बार-बार सावधानीपूर्वक जांचना चाहिए, और उपकरण को यथासंभव एक ही बिंदु पर सेट करना चाहिए।
2) उपकरण स्थापित करते समय, इसे एयर गन से साफ करें या कपड़े से पोंछ लें।
3) जब फ्लाइंग कटर पर ब्लेड को टूल होल्डर पर मापने की आवश्यकता होती है और निचली सतह को पॉलिश किया जाता है, तो ब्लेड का उपयोग किया जा सकता है।
4) एक अलग उपकरण सेटिंग प्रक्रिया आर कटर, फ्लैट कटर और फ्लाइंग कटर के बीच त्रुटियों से बच सकती है।

भाग 3
कोलाइडर प्रोग्रामिंग

कारण:
1) सुरक्षा ऊंचाई पर्याप्त नहीं है या सेट नहीं है (कटर या चक तीव्र फीड G00 के दौरान वर्कपीस से टकराता है)।
2) प्रोग्राम सूची में मौजूद टूल और वास्तविक प्रोग्राम टूल गलत तरीके से लिखे गए हैं।
3) प्रोग्राम शीट पर उपकरण की लंबाई (ब्लेड की लंबाई) और वास्तविक प्रसंस्करण गहराई गलत लिखी गई है।
4) गहराई Z-अक्ष फ़ेच और वास्तविक Z-अक्ष फ़ेच प्रोग्राम शीट पर गलत तरीके से लिखे गए हैं।
5) प्रोग्रामिंग के दौरान निर्देशांक गलत तरीके से सेट किए गए हैं।
सुधार:
1) वर्कपीस की ऊंचाई को सटीक रूप से मापें और सुनिश्चित करें कि सुरक्षित ऊंचाई वर्कपीस से ऊपर है।
2) प्रोग्राम सूची के उपकरण वास्तविक प्रोग्राम उपकरणों के अनुरूप होने चाहिए (स्वचालित प्रोग्राम सूची का उपयोग करने का प्रयास करें या प्रोग्राम सूची बनाने के लिए चित्रों का उपयोग करें)।
3) वर्कपीस पर प्रसंस्करण की वास्तविक गहराई को मापें, और प्रोग्राम शीट पर टूल की लंबाई और ब्लेड की लंबाई स्पष्ट रूप से लिखें (आमतौर पर टूल क्लैंप की लंबाई वर्कपीस से 2-3MM अधिक होती है, और ब्लेड की लंबाई 0.5-1.0MM होती है)।
4) वर्कपीस पर वास्तविक Z-अक्ष संख्या लें और इसे प्रोग्राम शीट पर स्पष्ट रूप से लिखें। (यह ऑपरेशन आम तौर पर मैन्युअल रूप से लिखा जाता है और इसे बार-बार जांचने की आवश्यकता होती है)।

भाग 4
कोलाइडर-ऑपरेटर

कारण:
1) गहराई Z अक्ष उपकरण सेटिंग त्रुटि·.
2) अंकों की संख्या हिट है और ऑपरेशन गलत है (जैसे: फ़ीड त्रिज्या के बिना एकतरफा फ़ेचिंग, आदि)।
3) गलत उपकरण का उपयोग करें (उदाहरण के लिए: प्रसंस्करण के लिए D10 उपकरण के साथ D4 उपकरण का उपयोग करें)।
4) प्रोग्राम गलत हो गया (उदाहरण के लिए: A7.NC A9.NC में चला गया)।
5) मैनुअल संचालन के दौरान हैंडव्हील गलत दिशा में घूमता है।
6) मैनुअल रैपिड ट्रैवर्स के दौरान गलत दिशा दबाएं (उदाहरण के लिए: -X +X दबाएं)।
सुधार:
1) डीप Z-एक्सिस टूल सेटिंग करते समय, आपको इस बात पर ध्यान देना चाहिए कि टूल कहाँ सेट किया जा रहा है। (नीचे की सतह, ऊपर की सतह, विश्लेषण सतह, आदि)।
2) पूरा होने के बाद बार-बार हिट और ऑपरेशन की संख्या की जांच करें।
3) उपकरण स्थापित करते समय, इसे स्थापित करने से पहले प्रोग्राम शीट और प्रोग्राम से बार-बार जांचें।
4) कार्यक्रम का पालन क्रमवार एक-एक करके किया जाना चाहिए।
5) मैनुअल ऑपरेशन का उपयोग करते समय, ऑपरेटर को स्वयं मशीन टूल के संचालन में अपनी दक्षता में सुधार करना होगा।
6) जब आप मैन्युअल रूप से तेजी से आगे बढ़ रहे हों, तो आगे बढ़ने से पहले आप Z-अक्ष को वर्कपीस तक उठा सकते हैं।

भाग 5
सतह सटीकता

कारण:
1) काटने के पैरामीटर अनुचित हैं और वर्कपीस की सतह खुरदरी है।
2) उपकरण की काटने वाली धार तेज़ नहीं है।
3) टूल क्लैम्पिंग बहुत लंबी है और ब्लेड क्लीयरेंस बहुत लंबा है।
4) चिप हटाना, हवा बहना और तेल फ्लशिंग ठीक नहीं है।
5) प्रोग्रामिंग टूल फीडिंग विधि (आप डाउन मिलिंग पर विचार करने का प्रयास कर सकते हैं)।
6) कार्यवस्तु में गड़गड़ाहट है।
सुधार:
1) काटने के पैरामीटर, सहनशीलता, भत्ते, गति और फ़ीड सेटिंग्स उचित होनी चाहिए।
2) ऑपरेटर को उपकरण की समय-समय पर जांच करने और उसे बदलने की आवश्यकता होती है।
3) उपकरण को क्लैंप करते समय, ऑपरेटर को क्लैंप को यथासंभव छोटा रखना चाहिए, और हवा से बचने के लिए ब्लेड बहुत लंबा नहीं होना चाहिए।
4) फ्लैट चाकू, आर चाकू और गोल नाक चाकू के साथ डाउनकटिंग के लिए, गति और फ़ीड सेटिंग्स उचित होनी चाहिए।
5) वर्कपीस में गड़गड़ाहट है: यह सीधे हमारे मशीन टूल, टूल और टूल फीडिंग विधि से संबंधित है, इसलिए हमें मशीन टूल के प्रदर्शन को समझने और गड़गड़ाहट वाले किनारों के लिए मेकअप करने की आवश्यकता है।

भाग 6
छिलती हुई धार

1) बहुत तेज गति से खिलाएं - उपयुक्त गति तक धीमी गति से खिलाएं।
2) काटने की शुरुआत में फ़ीड बहुत तेज़ है - काटने की शुरुआत में फ़ीड की गति धीमी करें।
3) क्लैंप ढीला (उपकरण) - क्लैंप.
4) क्लैंप ढीला (वर्कपीस) - क्लैंप.
5) अपर्याप्त कठोरता (उपकरण) - अनुमत सबसे छोटे उपकरण का उपयोग करें, हैंडल को अधिक गहराई से दबाएं, और मिलिंग का प्रयास करें।
6) उपकरण की काटने वाली धार बहुत तेज है - नाजुक काटने वाली धार का कोण, प्राथमिक किनारा बदलें।
7) मशीन टूल और टूल होल्डर पर्याप्त कठोर नहीं हैं - अच्छी कठोरता वाले मशीन टूल और टूल होल्डर का उपयोग करें।

भाग 7
टूट - फूट

1) मशीन की गति बहुत तेज़ है - गति धीमी करें और पर्याप्त शीतलक डालें।
2) कठोर सामग्री - उन्नत काटने के उपकरण और उपकरण सामग्री का उपयोग करें, और सतह उपचार विधियों में वृद्धि करें।
3) चिप आसंजन - चिप्स को साफ करने के लिए फीड की गति, चिप का आकार बदलें या कूलिंग ऑयल या एयर गन का उपयोग करें।
4) फीड गति अनुपयुक्त है (बहुत कम) - फीड गति बढ़ाएं और डाउन मिलिंग का प्रयास करें।
5) काटने का कोण अनुपयुक्त है - इसे उचित काटने के कोण में बदलें।
6) उपकरण का प्राथमिक राहत कोण बहुत छोटा है - इसे बड़े राहत कोण में बदलें।

भाग 8
कंपन पैटर्न

1) फ़ीड और काटने की गति बहुत तेज़ है - फ़ीड और काटने की गति को सही करें
2) अपर्याप्त कठोरता (मशीन उपकरण और उपकरण धारक) - बेहतर मशीन उपकरण और उपकरण धारकों का उपयोग करें या काटने की स्थिति बदलें
3) उभरा हुआ कोण बहुत बड़ा है - इसे छोटे उभरा हुआ कोण में बदलें और किनारे पर प्रक्रिया करें (किनारे को एक बार तेज करने के लिए छेनी का उपयोग करें)
4) क्लैंप ढीला - वर्कपीस को क्लैंप करें
5) गति और फ़ीड मात्रा पर विचार करें
गति, फ़ीड और कटिंग गहराई के तीन कारकों के बीच संबंध कटिंग प्रभाव को निर्धारित करने में सबसे महत्वपूर्ण कारक है। अनुचित फ़ीड और गति अक्सर उत्पादन में कमी, खराब वर्कपीस गुणवत्ता और गंभीर उपकरण क्षति का कारण बनती है।
पोस्ट करने का समय: जनवरी-03-2024