Como elixir un taladro?

Hoxe, vou compartir como seleccionar unha broca a través de tres condicións básicas dobroca, que son: material, revestimento e características xeométricas.

1

Como elixir o material da broca

Os materiais pódense dividir aproximadamente en tres tipos: aceiro de alta velocidade, aceiro de alta velocidade que contén cobalto e carburo sólido.

Aceiro de alta velocidade (HSS):

O aceiro de alta velocidade é actualmente o material de ferramenta de corte máis utilizado e máis barato. A broca de aceiro de alta velocidade pódese usar non só en brocas eléctricas man, senón tamén en ambientes con mellor estabilidade, como máquinas de perforación. Outra razón para a lonxevidade do aceiro de alta velocidade pode ser que a ferramenta feita de aceiro de alta velocidade pode ser moída repetidamente. Debido ao seu baixo prezo, non só se usa para moer en brocas, senón que tamén se usa amplamente en ferramentas de torneado.

Aceiro de alta velocidade cobalto (HSSCO):

O aceiro de alta velocidade que contén cobalto ten unha mellor dureza e dureza vermella que o aceiro de alta velocidade, e o aumento da dureza tamén mellora a súa resistencia ao desgaste, pero ao mesmo tempo sacrifica parte da súa dureza. O mesmo que o aceiro de alta velocidade: pódense utilizar para mellorar o número de veces mediante moenda.

 

Carburo (CARBURO):

O carburo cementado é un material composto a base de metal. Entre eles, utilízase o carburo de wolframio como matriz e algúns materiais doutros materiais utilízanse como aglutinante para sinterizar mediante unha serie de procesos complexos como o prensado isostático en quente. En comparación co aceiro de alta velocidade en termos de dureza, dureza vermella, resistencia ao desgaste, etc., hai unha gran mellora, pero o custo das ferramentas de carburo cementado tamén é moito máis caro que o aceiro de alta velocidade. O carburo ten máis vantaxes que os materiais de ferramenta anteriores en termos de vida útil e velocidade de procesamento. Na moenda repetida de ferramentas, requírense ferramentas de moenda profesionais.

2

Como elixir un revestimento de perforación

Os revestimentos pódense clasificar grosso modo nos seguintes cinco tipos segundo o ámbito de uso.

Sen revestimento:

Os coitelos sen recubrir son os máis baratos e adoitan usarse para mecanizar materiais máis brandos como aliaxes de aluminio e aceiro suave.

Revestimento de óxido negro:

Os revestimentos oxidados poden proporcionar unha mellor lubricidade que as ferramentas sen recubrir, e tamén son mellores en termos de resistencia á oxidación e á calor e poden aumentar a vida útil en máis dun 50%.

Revestimento de nitruro de titanio:

O nitruro de titanio é o material de revestimento máis común e non é axeitado para procesar materiais con dureza relativamente alta e alta temperatura de procesamento.

Revestimento de carbonitruro de titanio:

O carbonitruro de titanio desenvólvese a partir de nitruro de titanio e ten unha maior resistencia ás altas temperaturas e ao desgaste, normalmente de cor vermella ou azul. Emprégase para mecanizar pezas de fundición no taller Haas.

Revestimento de titanio de nitruro de aluminio:

O nitruro de aluminio de titanio é máis resistente ás altas temperaturas que todos os revestimentos anteriores, polo que se pode usar en ambientes de corte máis elevados. Por exemplo, procesamento de superaliaxes. Tamén é axeitado para o procesamento de aceiro e aceiro inoxidable, pero debido aos elementos que conteñen aluminio, ocorrerán reaccións químicas ao procesar o aluminio, polo que evite o procesamento de materiais que conteñan aluminio.

3

Xeometría da broca

As características xeométricas pódense dividir nas seguintes 3 partes:

Lonxitude

A relación entre lonxitude e diámetro chámase dobre diámetro e canto menor sexa o dobre diámetro, mellor será a rixidez. A selección dunha broca coa lonxitude do bordo só para a eliminación de virutas e a curta lonxitude de saliente pode mellorar a rixidez durante o mecanizado, aumentando así a vida útil da ferramenta. A lonxitude da folla insuficiente é probable que dane a broca.

Ángulo da punta da broca

Un ángulo de punta de broca de 118° é probablemente o máis común no mecanizado e úsase a miúdo para metais brandos como o aceiro suave e o aluminio. O deseño deste ángulo non adoita ser autocentrado, o que significa que é inevitable mecanizar primeiro o orificio de centrado. O ángulo da punta de broca de 135 ° adoita ter unha función de autocentrado. Dado que non é necesario mecanizar o orificio de centrado, isto fará innecesario perforar o orificio de centrado por separado, aforrando así moito tempo.

Ángulo de hélice

Un ángulo de hélice de 30° é unha boa opción para a maioría dos materiais. Pero para ambientes que requiren unha mellor evacuación de viruta e un filo de corte máis forte, pódese seleccionar unha broca cun ángulo de hélice máis pequeno. Para materiais difíciles de mecanizar como o aceiro inoxidable, pódese seleccionar un deseño cun ángulo de hélice maior para transmitir o par.