Hoxe, compartirei como seleccionar unha broca a través de tres condicións básicas dobroca, que son: material, revestimento e características xeométricas.
1
Como escoller o material do simulacro
Os materiais pódense dividir aproximadamente en tres tipos: aceiro de alta velocidade, aceiro de alta velocidade que contén cobalto e carburo sólido.
Aceiro de alta velocidade (HSS):
O aceiro de alta velocidade é actualmente o material de ferramenta de corte máis utilizado e máis barato. A broca de aceiro de alta velocidade pódese usar non só a man exercicios eléctricos, senón tamén en ambientes con mellor estabilidade como máquinas de perforación. Outro motivo da lonxevidade do aceiro de alta velocidade pode ser que a ferramenta feita de aceiro de alta velocidade poida ser reiteradamente moída. Debido ao seu baixo prezo, non só se usa para moer en brotes, senón tamén moi usado para xirar ferramentas.
Aceiro de alta velocidade de cobalto (HSSCO):
O aceiro de alta velocidade que contén cobalto ten unha mellor dureza e dureza vermella que o aceiro de alta velocidade, e o aumento da dureza tamén mellora a súa resistencia ao desgaste, pero ao mesmo tempo sacrifica parte da súa dureza. O mesmo que o aceiro de alta velocidade: pódense usar para mellorar o número de veces mediante a moenda.
Carburo (carburo):
O carburo cimentado é un material composto a base de metais. Entre eles, úsase o carburo de tungsteno como matriz, e algúns materiais doutros materiais úsanse como ligante para ser sinterizado por unha serie de procesos complexos como o prensado isostático quente. En comparación co aceiro de alta velocidade en termos de dureza, dureza vermella, resistencia ao desgaste, etc., hai unha mellora enorme, pero o custo das ferramentas de carburo cimentado tamén é moito máis caro que o aceiro de alta velocidade. O carburo ten máis vantaxes que os materiais de ferramentas anteriores en termos de vida das ferramentas e velocidade de procesamento. Na trituración repetida de ferramentas, son necesarias ferramentas profesionais de moenda.
2
Como escoller un revestimento de perforación
Os revestimentos pódense clasificar aproximadamente nos cinco tipos seguintes segundo o ámbito de uso.
Sen revestimento:
Os coitelos non recubertos son os máis baratos e adoitan usarse para máquina de materiais máis suaves como aliaxes de aluminio e aceiro leve.
Revestimento de óxido negro:
Os revestimentos oxidados poden proporcionar unha mellor lubricidade que as ferramentas non recubertas, e tamén son mellores en termos de oxidación e resistencia á calor e poden aumentar a vida útil máis do 50%.
Revestimento de nitruro de titanio:
O nitruro de titanio é o material de revestimento máis común e non é adecuado para procesar materiais con dureza relativamente alta e alta temperatura de procesamento.
Revestimento de carbonitruro de titanio:
O carbonitruro de titanio desenvólvese a partir de nitruro de titanio e ten unha maior resistencia á temperatura e ao desgaste, normalmente de cor púrpura ou azul. Emprégase para máquina pezas de traballo de fundición no taller Haas.
Revestimento de titanio de nitruro de aluminio:
O nitruro de titanio de aluminio é máis resistente a altas temperaturas que todos os revestimentos anteriores, polo que se pode usar en ambientes de corte máis altos. Por exemplo, procesando superalloys. Tamén é adecuado para o procesamento de aceiro e aceiro inoxidable, pero debido aos elementos que conteñen aluminio, produciranse reaccións químicas ao procesar aluminio, así que evite procesar materiais que conteñen aluminio.
3
Xeometría de billas
As características xeométricas pódense dividir nas seguintes 3 partes:
Lonxitude
A relación de lonxitude a diámetro chámase dobre diámetro e canto menor sexa o dobre diámetro, mellor será a rixidez. Seleccionando un taladro coa lonxitude do bordo só para a eliminación de chip e a curta lonxitude pode mellorar a rixidez durante o mecanizado, aumentando así a vida útil da ferramenta. É probable que a lonxitude insuficiente da lámina dane a broca.
Ángulo de punta de perforación
Un ángulo de punta de perforación de 118 ° é probablemente o máis común no mecanizado e adoita usarse para metais suaves como aceiro leve e aluminio. O deseño deste ángulo normalmente non é autocentros, o que significa que é inevitable a máquina de centrar o burato primeiro. O ángulo de punta de perforación de 135 ° normalmente ten unha función autocentradora. Dado que non hai necesidade de máquina de centrar o burato, isto fará innecesario perforar o burato centrado por separado, aforrando así moito tempo.
Ángulo de hélice
Un ángulo de hélice de 30 ° é unha boa opción para a maioría dos materiais. Pero para ambientes que requiren unha mellor evacuación de chip e unha vangarda máis forte, pódese seleccionar un simulacro cun ángulo máis pequeno de hélice. Para materiais difíciles de máquinas como o aceiro inoxidable, pódese seleccionar un deseño cun ángulo de hélice maior para transmitir o par.
Tempo de publicación: xuño-02-2022
