Dans des secteurs allant de la construction automobile à l'assemblage électronique, la création de filetages durables et très résistants dans des matériaux minces constitue depuis longtemps un défi pour les ingénieurs. Les méthodes traditionnelles de perçage et de taraudage compromettent souvent l'intégrité structurelle ou nécessitent des renforts coûteux.Flowdrill M6 – une solution de perçage par friction révolutionnaire qui exploite la chaleur, la pression et l'ingénierie de précision pour produire des filetages robustes dans des matériaux aussi fins que 1 mm, sans pré-perçage ni composants supplémentaires.
La science derrière Flowdrill M6
Le Flowdrill M6 utilise essentiellement le perçage par friction thermomécanique, un procédé combinant rotation à grande vitesse (15 000 à 25 000 tr/min) et pression axiale contrôlée (200 à 500 N). Voici comment il transforme des tôles fines en chefs-d'œuvre filetés :
Génération de chaleur : lorsque le foret à pointe en carbure entre en contact avec la pièce, la friction augmente la température à 600–800 °C en quelques secondes, ramollissant le matériau sans le faire fondre.
Déplacement de matériau : la tête de forage conique plastifie et déplace radialement le métal, formant une bague 3 fois l'épaisseur d'origine (par exemple, en convertissant une feuille de 1 mm en un bossage fileté de 3 mm).
Filetage intégré : un taraud intégré (norme M6 × 1,0) forme immédiatement à froid des filetages précis conformes à la norme ISO 68-1 dans le collier nouvellement épaissi.
Cette opération en une seule étape élimine plusieurs processus : aucun perçage, alésage ou taraudage séparé n’est requis.
Principaux avantages par rapport aux méthodes conventionnelles
1. Résistance du fil inégalée
Renfort matériel à 300 % : la bague extrudée triple la profondeur d'engagement du filetage.
Écrouissage : L'affinage du grain induit par frottement augmente la dureté Vickers de 25 % dans la zone filetée.
Résistance à l'arrachement : les tests montrent une capacité de charge axiale 2,8 fois supérieure à celle des filetages coupés en aluminium de 2 mm (1 450 N contre 520 N).
2. Précision sans compromis
Précision de positionnement de ± 0,05 mm : les systèmes d'alimentation guidés par laser garantissent la précision du placement des trous.
Ra 1,6 µm Finition de surface : plus lisse que les filetages fraisés, réduisant l'usure des fixations.
Qualité constante : le contrôle automatisé de la température/pression maintient les tolérances sur plus de 10 000 cycles.
3. Économies de temps et d'argent
Temps de cycle 80 % plus rapides : combinez le perçage et le filetage en une seule opération de 3 à 8 secondes.
Gestion zéro copeau : le perçage par friction ne produit aucun copeau, idéal pour les environnements de salle blanche.
Longévité de l'outil : la construction en carbure de tungstène résiste à 50 000 trous dans l'acier inoxydable.
Applications éprouvées par l'industrie
Allègement automobile
Un fabricant leader de véhicules électriques a adopté Flowdrill M6 pour les assemblages de plateaux de batterie :
Aluminium 1,5 mm → Bossage fileté 4,5 mm : fixations M6 activées pour sécuriser les packs de batteries de 300 kg.
Réduction de poids de 65 % : écrous soudés et plaques de support éliminés.
40 % d'économies : réduction de 2,18 $ par composant en coûts de main-d'œuvre/matériaux.
Conduites hydrauliques aérospatiales
Pour les conduits de fluide en titane de 0,8 mm :
Joints hermétiques : le flux continu de matériau empêche les micro-fuites.
Résistance aux vibrations : a survécu à un test de fatigue de 10⁷ cycles à 500 Hz.
Électronique grand public
Dans la fabrication de châssis de smartphones :
Entretoises filetées en magnésium de 1,2 mm : permettent d'obtenir des appareils plus fins sans compromettre la résistance aux chutes.
Blindage EMI : conductivité matérielle ininterrompue autour des points de fixation.
Spécifications techniques
Taille du filetage : M6 × 1,0 (M5–M8 personnalisé disponible)
Compatibilité des matériaux : Aluminium (séries 1000–7000), acier (jusqu'à HRC 45), titane, alliages de cuivre
Épaisseur de la feuille : 0,5 à 4,0 mm (plage idéale : 1,0 à 3,0 mm)
Puissance requise : moteur de broche de 2,2 kW, liquide de refroidissement à 6 bars
Durée de vie de l'outil : 30 000 à 70 000 trous selon le matériau
Avantage de la durabilité
Efficacité matérielle : utilisation à 100 % – le métal déplacé devient partie intégrante du produit.
Économies d'énergie : consommation d'énergie 60 % inférieure par rapport aux procédés de perçage + taraudage + soudage.
Recyclabilité : Aucun matériau différent (par exemple, inserts en laiton) à séparer lors du recyclage.
Conclusion
Le Flowdrill M6 n'est pas un simple outil : c'est un véritable changement de paradigme dans la fabrication de matériaux minces. En transformant les faiblesses structurelles en atouts renforcés, il permet aux concepteurs de repousser les limites de l'allègement tout en maintenant des normes de performance rigoureuses. Pour les industries où chaque gramme et chaque micron compte, cette technologie comble l'écart entre minimalisme et durabilité.
Date de publication : 20 mars 2025