Partie 1
Surcoupe de la pièce :
raison:
1) Pour faire rebondir la fraise, l'outil n'est pas assez solide et est trop long ou trop petit, ce qui fait rebondir l'outil.
2) Mauvaise opération de la part de l'opérateur.
3) Surépaisseur de coupe inégale (par exemple : laisser 0,5 sur le côté de la surface courbe et 0,15 sur le bas) 4) Paramètres de coupe incorrects (par exemple : la tolérance est trop grande, le réglage SF est trop rapide, etc.)
améliorer:
1) Utilisez le principe du cutter : il peut être grand mais pas petit, il peut être court mais pas long.
2) Ajoutez la procédure de nettoyage des coins et essayez de garder la marge aussi uniforme que possible (la marge sur le côté et en bas doit être cohérente).
3) Ajustez raisonnablement les paramètres de coupe et arrondissez les coins avec de grandes marges.
4) Grâce à la fonction SF de la machine-outil, l'opérateur peut affiner la vitesse pour obtenir le meilleur effet de coupe de la machine-outil.
Partie 2
Problème de réglage des outils
raison:
1) L'opérateur n'est pas précis lorsqu'il opère manuellement.
2) L'outil est mal serré.
3) La lame du couteau volant est incorrecte (le couteau volant lui-même présente certaines erreurs).
4) Il y a une erreur entre le couteau R, le couteau plat et le couteau volant.
améliorer:
1) Les opérations manuelles doivent être soigneusement vérifiées à plusieurs reprises et l'outil doit être réglé autant que possible au même point.
2) Lors de l'installation de l'outil, nettoyez-le avec un pistolet à air comprimé ou essuyez-le avec un chiffon.
3) Lorsque la lame du couteau volant doit être mesurée sur le porte-outil et que la surface inférieure est polie, une lame peut être utilisée.
4) Une procédure de réglage d'outil distincte peut éviter les erreurs entre la fraise R, la fraise plate et la fraise volante.
Partie 3
Programmation de collisionneur
raison:
1) La hauteur de sécurité n'est pas suffisante ou n'est pas réglée (la fraise ou le mandrin heurte la pièce pendant l'avance rapide G00).
2) L'outil de la liste des programmes et l'outil du programme réel sont mal écrits.
3) La longueur de l'outil (longueur de la lame) et la profondeur d'usinage réelle sur la feuille de programme sont incorrectes.
4) La récupération de profondeur sur l'axe Z et la récupération réelle sur l'axe Z sont écrites de manière incorrecte sur la feuille de programme.
5) Les coordonnées sont mal définies lors de la programmation.
améliorer:
1) Mesurez avec précision la hauteur de la pièce et assurez-vous que la hauteur de sécurité est au-dessus de la pièce.
2) Les outils de la liste de programmes doivent être cohérents avec les outils du programme réel (essayez d'utiliser la liste de programmes automatique ou utilisez des images pour générer la liste de programmes).
3) Mesurez la profondeur réelle du traitement sur la pièce et écrivez clairement la longueur et la longueur de la lame de l'outil sur la feuille de programme (généralement, la longueur de la pince à outils est de 2 à 3 mm plus haute que la pièce et la longueur de la lame est de 0,5 à 1,0). MM).
4) Prenez le numéro réel de l'axe Z sur la pièce et écrivez-le clairement sur la feuille de programme. (Cette opération est généralement écrite manuellement et doit être vérifiée à plusieurs reprises).
Partie 4
Opérateur de collisionneur
raison:
1) Erreur de réglage de l'outil de l'axe Z en profondeur·.
2) Le nombre de points est atteint et l'opération est erronée (comme : récupération unilatérale sans rayon d'alimentation, etc.).
3) Utilisez le mauvais outil (par exemple : utilisez l'outil D4 avec l'outil D10 pour le traitement).
4) Le programme s'est mal passé (par exemple : A7.NC est passé à A9.NC).
5) Le volant tourne dans le mauvais sens lors du fonctionnement manuel.
6) Appuyez dans la mauvaise direction pendant la marche rapide manuelle (par exemple : -X appuyez sur +X).
améliorer:
1) Lorsque vous effectuez un réglage profond de l'outil sur l'axe Z, vous devez faire attention à l'endroit où l'outil est réglé. (Surface inférieure, surface supérieure, surface d'analyse, etc.).
2) Vérifiez le nombre de coups et d'opérations à plusieurs reprises une fois terminé.
3) Lors de l'installation de l'outil, vérifiez-le à plusieurs reprises avec la fiche du programme et le programme avant de l'installer.
4) Les programmes doivent être suivis un par un dans l'ordre.
5) Lors de l'utilisation du fonctionnement manuel, l'opérateur lui-même doit améliorer ses compétences dans le fonctionnement de la machine-outil.
6) Lors d'un déplacement manuel rapide, vous pouvez d'abord élever l'axe Z jusqu'à la pièce avant de vous déplacer.
Partie 5
Précision des surfaces
raison:
1) Les paramètres de coupe sont déraisonnables et la surface de la pièce est rugueuse.
2) Le tranchant de l’outil n’est pas tranchant.
3) Le serrage de l'outil est trop long et le jeu de la lame est trop long.
4) L'élimination des copeaux, le soufflage d'air et le rinçage à l'huile ne sont pas bons.
5) Programmation de la méthode d'alimentation de l'outil (vous pouvez essayer d'envisager le fraisage vers le bas).
6) La pièce présente des bavures.
améliorer:
1) Les paramètres de coupe, les tolérances, les tolérances, les réglages de vitesse et d’avance doivent être raisonnables.
2) L'outil nécessite que l'opérateur le vérifie et le remplace de temps en temps.
3) Lors du serrage de l'outil, l'opérateur doit garder la pince aussi courte que possible et la lame ne doit pas être trop longue pour éviter l'air.
4) Pour la coupe descendante avec des couteaux plats, des couteaux R et des couteaux à nez rond, les réglages de vitesse et d'avance doivent être raisonnables.
5) La pièce à usiner a des bavures : elle est directement liée à notre machine-outil, à notre outil et à notre méthode d'alimentation de l'outil, nous devons donc comprendre les performances de la machine-outil et compenser les bords avec des bavures.
Partie 6
bord d'écaillage
1) Avancez trop vite – ralentissez jusqu’à atteindre une vitesse d’avance appropriée.
2) L'avance est trop rapide au début de la coupe - ralentissez la vitesse d'avance au début de la coupe.
3) Pince desserrée (outil) - pince.
4) Pince desserrée (pièce à usiner) - pince.
5) Rigidité insuffisante (outil) - Utilisez l'outil le plus court autorisé, serrez le manche plus profondément et essayez de fraiser.
6) Le tranchant de l'outil est trop tranchant - modifiez l'angle fragile du tranchant, le tranchant principal.
7) La machine-outil et le porte-outil ne sont pas assez rigides - utilisez une machine-outil et un porte-outil ayant une bonne rigidité.
Partie 7
usure normale
1) La vitesse de la machine est trop rapide – ralentissez et ajoutez suffisamment de liquide de refroidissement.
2) Matériaux durcis : utilisez des outils de coupe et des matériaux d'outils avancés, et augmentez les méthodes de traitement de surface.
3) Adhésion des copeaux - modifiez la vitesse d'avance, la taille des copeaux ou utilisez de l'huile de refroidissement ou un pistolet pneumatique pour nettoyer les copeaux.
4) La vitesse d'avance est inappropriée (trop faible) - augmentez la vitesse d'avance et essayez de réduire le fraisage.
5) L’angle de coupe est inapproprié – remplacez-le par un angle de coupe approprié.
6) L'angle de dépouille principal de l'outil est trop petit - remplacez-le par un angle de dépouille plus grand.
Partie 8
modèle de vibration
1) L'avance et la vitesse de coupe sont trop rapides - corrigez l'avance et la vitesse de coupe.
2) Rigidité insuffisante (machine-outil et porte-outil) - utiliser de meilleures machines-outils et porte-outils ou modifier les conditions de coupe
3) L'angle de dépouille est trop grand - remplacez-le par un angle de dépouille plus petit et traitez le bord (utilisez une pierre à aiguiser pour affûter le bord une fois)
4) Serrez desserré - serrez la pièce à usiner
5) Tenez compte de la vitesse et de la quantité d'alimentation
La relation entre les trois facteurs que sont la vitesse, l’avance et la profondeur de coupe est le facteur le plus important pour déterminer l’effet de coupe. Une avance et une vitesse inappropriées entraînent souvent une réduction de la production, une mauvaise qualité des pièces et de graves dommages aux outils.
Heure de publication : 03 janvier 2024
