


Partie 1
Surcoupe de la pièce :

raison:
1) Pour faire rebondir la fraise, l'outil n'est pas assez solide et est trop long ou trop petit, ce qui fait rebondir l'outil.
2) Mauvaise utilisation par l'opérateur.
3) Surépaisseur de coupe inégale (par exemple : laisser 0,5 sur le côté de la surface courbe et 0,15 sur le fond) 4) Paramètres de coupe incorrects (par exemple : la tolérance est trop grande, le réglage SF est trop rapide, etc.)
améliorer:
1) Utilisez le principe du cutter : il peut être grand mais pas petit, il peut être court mais pas long.
2) Ajoutez la procédure de nettoyage des coins et essayez de garder la marge aussi uniforme que possible (la marge sur le côté et en bas doit être cohérente).
3) Ajustez raisonnablement les paramètres de coupe et arrondissez les coins avec de grandes marges.
4) En utilisant la fonction SF de la machine-outil, l'opérateur peut affiner la vitesse pour obtenir le meilleur effet de coupe de la machine-outil.

Partie 2
Problème de réglage d'outil

raison:
1) L'opérateur n'est pas précis lorsqu'il travaille manuellement.
2) L'outil est mal serré.
3) La lame du cutter volant est incorrecte (le cutter volant lui-même présente certaines erreurs).
4) Il y a une erreur entre le coupeur R, le coupeur plat et le coupeur volant.
améliorer:
1) Les opérations manuelles doivent être soigneusement vérifiées à plusieurs reprises et l'outil doit être réglé au même point autant que possible.
2) Lors de l'installation de l'outil, nettoyez-le avec un pistolet à air comprimé ou essuyez-le avec un chiffon.
3) Lorsque la lame du coupeur volant doit être mesurée sur le porte-outil et que la surface inférieure est polie, une lame peut être utilisée.
4) Une procédure de réglage d'outil distincte peut éviter les erreurs entre la fraise R, la fraise plate et la fraise volante.

Partie 3
Programmation de collisionneur

raison:
1) La hauteur de sécurité n'est pas suffisante ou n'est pas réglée (la fraise ou le mandrin heurte la pièce pendant l'avance rapide G00).
2) L'outil dans la liste des programmes et l'outil du programme réel sont écrits de manière incorrecte.
3) La longueur de l'outil (longueur de la lame) et la profondeur de traitement réelle sur la feuille de programme sont écrites de manière incorrecte.
4) La profondeur de l'axe Z et la profondeur réelle de l'axe Z sont écrites de manière incorrecte sur la feuille de programme.
5) Les coordonnées sont mal définies lors de la programmation.
améliorer:
1) Mesurez avec précision la hauteur de la pièce et assurez-vous que la hauteur de sécurité est au-dessus de la pièce.
2) Les outils de la liste des programmes doivent être cohérents avec les outils réels du programme (essayez d'utiliser la liste des programmes automatique ou d'utiliser des images pour générer la liste des programmes).
3) Mesurez la profondeur réelle de traitement sur la pièce et écrivez clairement la longueur et la longueur de la lame de l'outil sur la feuille de programme (généralement, la longueur de la pince de l'outil est de 2 à 3 mm supérieure à la pièce et la longueur de la lame est de 0,5 à 1,0 mm).
4) Notez le numéro réel de l'axe Z sur la pièce et inscrivez-le clairement sur la feuille de programme. (Cette opération est généralement écrite manuellement et doit être vérifiée à plusieurs reprises).

Partie 4
Opérateur de collisionneur

raison:
1) Erreur de réglage de l'outil de l'axe Z de profondeur.
2) Le nombre de points est atteint et l'opération est erronée (par exemple : récupération unilatérale sans rayon d'alimentation, etc.).
3) Utiliser le mauvais outil (par exemple : utiliser l'outil D4 avec l'outil D10 pour le traitement).
4) Le programme a mal tourné (par exemple : A7.NC est passé à A9.NC).
5) Le volant tourne dans le mauvais sens pendant le fonctionnement manuel.
6) Appuyez dans la mauvaise direction pendant le déplacement rapide manuel (par exemple : -X appuyez sur +X).
améliorer:
1) Lors du réglage profond de l'outil sur l'axe Z, vous devez faire attention à l'endroit où l'outil est réglé. (Surface inférieure, surface supérieure, surface d'analyse, etc.).
2) Vérifiez le nombre de hits et d'opérations à plusieurs reprises après l'achèvement.
3) Lors de l'installation de l'outil, vérifiez-le à plusieurs reprises avec la fiche du programme et le programme avant de l'installer.
4) Le programme doit être suivi un par un dans l'ordre.
5) Lors de l'utilisation du fonctionnement manuel, l'opérateur lui-même doit améliorer sa compétence dans l'utilisation de la machine-outil.
6) Lorsque vous vous déplacez manuellement rapidement, vous pouvez d'abord soulever l'axe Z jusqu'à la pièce avant de vous déplacer.

Partie 5
Précision de surface

raison:
1) Les paramètres de coupe ne sont pas raisonnables et la surface de la pièce est rugueuse.
2) Le tranchant de l’outil n’est pas tranchant.
3) Le serrage de l'outil est trop long et le jeu de la lame est trop long.
4) L'élimination des copeaux, le soufflage d'air et le rinçage à l'huile ne sont pas efficaces.
5) Méthode d'alimentation de l'outil de programmation (vous pouvez essayer d'envisager un fraisage vers le bas).
6) La pièce présente des bavures.
améliorer:
1) Les paramètres de coupe, les tolérances, les tolérances, les réglages de vitesse et d'avance doivent être raisonnables.
2) L'outil nécessite que l'opérateur le vérifie et le remplace de temps à autre.
3) Lors du serrage de l'outil, l'opérateur doit maintenir la pince aussi courte que possible et la lame ne doit pas être trop longue pour éviter l'air.
4) Pour la coupe descendante avec des couteaux plats, des couteaux R et des couteaux à nez rond, les réglages de vitesse et d'avance doivent être raisonnables.
5) La pièce présente des bavures : cela est directement lié à notre machine-outil, à notre outil et à notre méthode d'alimentation de l'outil, nous devons donc comprendre les performances de la machine-outil et compenser les bords avec des bavures.

Partie 6
bord ébréché

1) Avance trop rapide : ralentissez jusqu'à une vitesse d'avance appropriée.
2) L'avance est trop rapide au début de la coupe - ralentissez la vitesse d'avance au début de la coupe.
3) Serrer desserrer (outil) - serrer.
4) Serrer desserrer (pièce) - serrer.
5) Rigidité insuffisante (outil) - Utilisez l'outil le plus court autorisé, serrez la poignée plus profondément et essayez de fraiser.
6) Le tranchant de l'outil est trop tranchant - changez l'angle du tranchant fragile, le tranchant principal.
7) La machine-outil et le porte-outil ne sont pas suffisamment rigides - utilisez une machine-outil et un porte-outil avec une bonne rigidité.

Partie 7
usure normale

1) La vitesse de la machine est trop rapide - ralentissez et ajoutez suffisamment de liquide de refroidissement.
2) Matériaux durcis : utilisez des outils de coupe et des matériaux d'outils avancés et augmentez les méthodes de traitement de surface.
3) Adhérence des copeaux - modifiez la vitesse d'alimentation, la taille des copeaux ou utilisez de l'huile de refroidissement ou un pistolet à air pour nettoyer les copeaux.
4) La vitesse d'avance est inappropriée (trop faible) - augmentez la vitesse d'avance et essayez de réduire le fraisage.
5) L'angle de coupe est inapproprié : remplacez-le par un angle de coupe approprié.
6) L'angle de relief principal de l'outil est trop petit - remplacez-le par un angle de relief plus grand.

Partie 8
modèle de vibration

1) L'avance et la vitesse de coupe sont trop rapides - corrigez l'avance et la vitesse de coupe
2) Rigidité insuffisante (machine-outil et porte-outil) - utiliser de meilleures machines-outils et porte-outils ou modifier les conditions de coupe
3) L'angle de relief est trop grand - remplacez-le par un angle de relief plus petit et traitez le bord (utilisez une pierre à aiguiser pour affûter le bord une fois)
4) Serrez la pièce à usiner
5) Tenez compte de la vitesse et de la quantité d'alimentation
La relation entre les trois facteurs que sont la vitesse, l'avance et la profondeur de coupe est le facteur le plus important pour déterminer l'effet de coupe. Une avance et une vitesse inadaptées entraînent souvent une baisse de production, une mauvaise qualité de la pièce et de graves dommages à l'outil.
Date de publication : 03/01/2024