1. Valitse työkalun geometriset parametrit
Ruostumattomasta teräksestä valmistettaessa työkalun leikkausosan geometriaa tulisi yleensä harkita haravakulman ja takakulman valinnasta. Kun valitset haravakulmaa, tekijät, kuten huilun profiili, on otettava huomioon viemäröinnin läsnäolo tai puuttuminen sekä terän kaltevuuden positiivinen ja negatiivinen kulma. Työkalusta riippumatta on käytettävä suurempaa haravakulmaa ruostumattomasta teräksestä valmistettaessa. Työkalun haravakulman lisääminen voi vähentää sirun leikkaamisen ja puhdistuksen aikana havaittua vastustusta. Välikulman valinta ei ole kovin tiukka, mutta sen ei pitäisi olla liian pieni. Jos puhdistuskulma on liian pieni, se aiheuttaa vakavan kitkan työkappaleen pinnalla, heikentäen koneistetun pinnan karheutta ja kiihdyttäviä työkalujen kulumista. Ja voimakkaan kitkan vuoksi ruostumattoman teräksen pinnan kovettumisen vaikutus paranee; Työkalun puhdistuskulman ei tulisi olla liian suuri, liian suuri, joten työkalun kiilakulma vähenee, leikkuureunan lujuus vähenee ja työkalun kuluminen kiihtyy. Yleensä helpotuskulman tulisi olla asianmukaisesti suurempi kuin tavallisen hiiliteräksen käsittely.
Hahmojen kulman valinta lämmöntuotannon leikkaamisen ja lämmön hajoamisen piirtämisen näkökulmasta, harauskulman lisääminen voi vähentää leikkauslämmön muodostumista, ja leikkauslämpötila ei ole liian korkea, mutta jos haravakulma on liian suuri, työkalun kärjen lämmön häviäminen vähenee ja leikkauslämpötila on päinvastainen. Kohonnut. Harauskulman vähentäminen voi parantaa leikkurin pään lämmön hajoamisolosuhteita, ja leikkauslämpötila voi laskea, mutta jos haravakulma on liian pieni, leikkuumuutokset ovat vakavia, ja leikkauksen tuottama lämpö ei häviä helposti. Harjoittelu osoittaa, että haravakulma GO = 15 ° -20 ° on sopivin.
Kun valitset karkean koneistuksen välyskulman, tehokkaiden leikkaustyökalujen leikkuurakenteen vaaditaan olevan korkea, joten pienempi välyskulma tulisi valita; Viimeistelyn aikana työkalujen kuluminen tapahtuu pääasiassa leikkuureunan alueella ja kyljen pinnalla. Ruostumaton teräs, materiaali, jolla on taipumus työskennellä kovettumisessa, on suurempi vaikutus sivun pinnan kitkan aiheuttamaan pinnan laatuun ja työkaluun. Kohtuullisen helpotuskulman tulisi olla: austeniittiselle ruostumattomasta teräksestä (alle 185 hevosvoimaa) helpotuskulma voi olla 6 ° - –8 °; Ruostumattoman teräksen (yli 250 hevosvoiman) martensiittisen käsittelyn käsittelemiseksi puhdistuskulma on 6 ° -8 °; Ruostumattomasta teräksestä varten (alle 250 hevosvoimaa) puhdistuskulma on 6 ° -10 °.
Terän kallistuskulman valinta Terän kallistuskulman koko ja suunta määrittää sirun virtauksen suunnan. Kohtuullinen valikoima terän kallistuskulmasta LS on yleensä -10 ° -20 °. Suurten terien kallistustyökaluja tulisi käyttää ulkopiirien, hienosäätöreiän ja hienosuojatason päättämisen mikrohokaisuun: LS45 ° -75 ° tulisi käyttää.
2. Työkalumateriaalien valinta
Ruostumattomasta teräksestä valmistettaessa työkaluomistajalla on oltava riittävä lujuus ja jäykkyys johtuen suuresta leikkausvoimasta keskustelun ja muodonmuutoksen välttämiseksi leikkausprosessin aikana. Tämä vaatii työkalupidikkeen sopivan suuren poikkileikkauspinta-alan valinnan ja korkeamman lujuuden materiaalien käyttöä työkalun pidikkeen valmistukseen, kuten sammutettujen ja karkaistujen 45 teräksen tai 50 teräksen käyttö.
Työkalun leikkausosan vaatimukset ruostumattomasta teräksestä valmistettaessa työkalun leikkausosan materiaalilla vaaditaan korkea kulumiskestävyys ja säilyttämään sen leikkuuteho korkeammassa lämpötilassa. Tällä hetkellä yleisesti käytettyjä materiaaleja ovat: nopea teräs ja sementoitu karbidi. Koska nopea teräs voi ylläpitää leikkaustehokkuuttaan vain alle 600 ° C: ssa, se ei sovellu nopeaan leikkaukseen, vaan se sopii vain ruostumattomasta teräksestä pienellä nopeudella. Koska sementoituna karbidilla on parempi lämmönkestävyys ja kulutuskestävyys kuin nopea teräs, sementoituneista karbidimateriaaleista valmistetut työkalut sopivat paremmin ruostumattomasta teräksestä.
Sementoitu karbidi on jaettu kahteen luokkaan: volframi-kobaltti-seos (YG) ja volframi-cobalt-titaaniseos (YT). Volframikosko-seoksilla on hyvä sitkeys. Valmistetut työkalut voivat käyttää suurempaa haravakulmaa ja terävämpää reunaa jauhamiseen. Sirut on helppo muodostaa leikkuuprosessin aikana, ja leikkaus on vilkasta. Siruja ei ole helppo tarttua työkaluun. Tässä tapauksessa on tarkoituksenmukaisempaa käsitellä ruostumattomasta teräksestä volframikosko-seoksella. Erityisesti karkeassa koneistuksessa ja ajoittaisessa leikkauksessa suurella värähtelyllä tulisi käyttää volframikohde-seosterät. Se ei ole niin vaikea ja hauras kuin volframi-kobaltti-titaaniseos, ei ole helppo terävöittää ja helppo sirata. Volframi-kobaltti-titaaniseoksella on parempi punainen kovuus ja se on enemmän kulutusta kestävämpi kuin volframi-kobaltti-seos korkean lämpötilan olosuhteissa, mutta se on hauraampi, ei vastustuskyky iskuille ja värähtelylle, ja sitä käytetään yleensä työkaluna ruostumattomasta teräksestä valmistettuun hienosäätöön.
Työkalumateriaalin leikkaustehokkuus liittyy työkalun kestävyyteen ja tuottavuuteen, ja työkalun materiaalin valmistettavuus vaikuttaa itse työkalun valmistus- ja teroittamiseen. On suositeltavaa valita työkalumateriaaleja, joilla on suuri kovuus, hyvä tarttuvuudenkestävyys ja sitkeys, kuten YG-sementoitu karbidi, on parasta olla käyttämättä YT-sementoitua karbidia, varsinkin kun käsittelet 1gr18ni9ti austenitista ruostumatonta terästä, sinun on ehdottomasti vältettävä YT: n kovan seoksen yt-seoksen, koska titaani (TI), rubidi. Sirut voivat helposti viedä TI: n seoksesta, mikä edistää työkalujen kulumista. Tuotantokäytäntö osoittaa, että YG532: n, YG813: n ja YW2: n käytöllä kolmella materiaaliluokilla ruostumattomasta teräksestä koskevassa prosessoinnissa on hyvä prosessointivaikutus
3. Leikkausmäärän valinta
Sisäänrakennetun reunan ja mittakaavan syntymisen tukahduttamiseksi ja pinnan laadun parantamiseksi, kun prosessoituna sementoituilla karbidityökaluilla, leikkausmäärä on hiukan alhaisempi kuin yleisen hiiliteräksen työkappaleiden kääntämisen, etenkin leikkausnopeuden ei tulisi olla liian korkea, leikkausnopeutta suositellaan yleensä VC = 60—-80 m/min, leikkaussyvyys on AP = 4-7 mm, ja syöttönopeus on f = 0,15-.
4. työkalun leikkausosan pinnan karheuden vaatimukset
Työkalun leikkausosan pintapinnan parantaminen voi vähentää vastustuskestävyyttä, kun sirut käpristyvät ja parantaa työkalun kestävyyttä. Verrattuna tavalliseen hiiliteräkseen, ruostumattomasta teräksestä valmistettaessa leikkausmäärää tulisi vähentää asianmukaisesti työkalun kulumisen hidastamiseksi; Samanaikaisesti tulisi valita asianmukainen jäähdytys- ja voiteluneste leikkausprosessin aikana leikkauslämpö- ja leikkausvoiman vähentämiseksi ja työkalun käyttöiän pidentämiseksi.
Viestin aika: marraskuu 16-2021
