1. Valitse työkalun geometriset parametrit
Ruostumattoman teräksen työstyksessä on yleensä otettava huomioon työkalun leikkausosan geometria kaltevuuskulman ja takakulman valinnassa. Kallistuskulmaa valittaessa tulee ottaa huomioon sellaiset tekijät kuin uraprofiili, viisteen esiintyminen tai puuttuminen sekä terän kaltevuuden positiivinen ja negatiivinen kulma. Työkalusta riippumatta on ruostumattoman teräksen työstyksessä käytettävä suurempaa kallistuskulmaa. Työkalun kallistuskulman lisääminen voi vähentää vastusta, joka ilmenee lastun leikkaamisen ja raivauksen aikana. Vapaakulman valinta ei ole kovin tiukka, mutta sen ei pitäisi olla liian pieni. Liian pieni välyskulma aiheuttaa vakavaa kitkaa työkappaleen pintaan, mikä pahentaa työstetyn pinnan karheutta ja kiihdyttää työkalun kulumista. Ja voimakkaan kitkan ansiosta ruostumattoman teräksen pinnan kovettumisen vaikutus paranee; työkalun välyskulma ei saa olla liian suuri, liian suuri, jotta työkalun kiilakulma pienenee, leikkuureunan lujuus pienenee ja työkalun kuluminen kiihtyy. Yleensä kohotuskulman tulee olla sopivasti suurempi kuin tavallista hiiliterästä käsiteltäessä.
Kallistuskulman valinta Leikkauslämmön tuoton ja lämmönpoiston näkökulmasta harakulman kasvattaminen voi vähentää leikkuulämpöä, eikä leikkauslämpötila ole liian korkea, mutta jos kallistuskulma on liian suuri, lämmönpoistotilavuus työkalun kärjen arvo laskee ja leikkauslämpötila on päinvastainen. Kohonnut. Kallistuskulman pienentäminen voi parantaa leikkurin pään lämmönpoistoolosuhteita ja leikkauslämpötila voi laskea, mutta jos harakulma on liian pieni, leikkaus muodonmuutos on vakava, eikä leikkauksen synnyttämä lämpö pääse helposti poistumaan. . Käytäntö osoittaa, että kallistuskulma go=15°-20° on sopivin.
Kun valitaan karkeakoneistuksen välyskulma, voimakkaiden leikkaustyökalujen leikkuureunan lujuuden on oltava korkea, joten on valittava pienempi välyskulma; viimeistelyssä työkalun kuluminen tapahtuu pääasiassa leikkuureunan alueella ja kyljessä. Ruostumattomalla teräksellä, joka on altis työkarkaisulle, on suurempi vaikutus pinnan laatuun ja sivupinnan kitkan aiheuttamaan työkalun kulumiseen. Kohtuullisen kohokuvion tulee olla: austeniittisen ruostumattoman teräksen (alle 185HB) kohokuviointikulma voi olla 6° - -8°; martensiittisen ruostumattoman teräksen (yli 250 HB) käsittelyssä välyskulma on 6°-8°; martensiittisen ruostumattoman teräksen (alle 250HB) välyskulma on 6°-10°.
Terän kaltevuuskulman valinta Terän kaltevuuskulman koko ja suunta määräävät lastun virtauksen suunnan. Terän kaltevuuskulman ls järkevä valinta on yleensä -10°-20°. Ulkoympyrän, hienosorvausreikien ja hienohöyläystasojen mikroviimeistelyssä tulee käyttää suuriterän kaltevuustyökaluja: tulee käyttää ls45°-75°.
2. Työkalumateriaalien valinta
Ruostumatonta terästä käsiteltäessä työkalunpitimellä on oltava riittävä lujuus ja jäykkyys suuren leikkausvoiman vuoksi, jotta vältetään tärinä ja muodonmuutos leikkausprosessin aikana. Tämä edellyttää työkalunpitimen sopivan suuren poikkipinta-alan valintaa ja vahvempien materiaalien käyttöä työkalunpitimen valmistuksessa, kuten karkaistun ja karkaistun 45-teräksen tai 50-teräksen käyttöä.
Vaatimukset työkalun leikkausosalle Ruostumattoman teräksen työstössä työkalun leikkausosan materiaalilta vaaditaan korkea kulutuskestävyys ja leikkauskyky korkeammissa lämpötiloissa. Tällä hetkellä yleisesti käytettyjä materiaaleja ovat: nopea teräs ja kovametalli. Koska nopea teräs voi säilyttää leikkaustehonsa vain alle 600 °C:ssa, se ei sovellu nopeaan leikkaamiseen, mutta soveltuu vain ruostumattoman teräksen käsittelyyn pienillä nopeuksilla. Koska kovametallilla on parempi lämmönkestävyys ja kulutuskestävyys kuin nopealla teräksellä, sementoiduista kovametallimateriaaleista valmistetut työkalut sopivat paremmin ruostumattoman teräksen leikkaamiseen.
Sementoitu karbidi on jaettu kahteen luokkaan: volframi-kobolttiseos (YG) ja volframi-koboltti-titaaniseos (YT). Volframi-kobolttiseoksilla on hyvä sitkeys. Valmistetut työkalut voivat käyttää suurempaa harakulmaa ja terävämpää reunaa hiontaan. Lastut on helppo muuttaa muotoaan leikkausprosessin aikana ja leikkaus on reipasta. Lastuja ei ole helppo tarttua työkaluun. Tässä tapauksessa on tarkoituksenmukaisempaa käsitellä ruostumatonta terästä volframi-kobolttiseoksella. Erityisesti karkeassa koneistuksessa ja jaksoittaisessa leikkauksessa, jossa on suuri tärinä, tulee käyttää volframi-kobolttiseoksesta valmistettuja teriä. Se ei ole yhtä kovaa ja hauras kuin volframi-koboltti-titaaniseos, sitä ei ole helppo teroittaa ja se on helppo leikata. Volframi-koboltti-titaaniseoksella on parempi punainen kovuus ja kulutusta kestävämpi kuin volframi-kobolttiseos korkeissa lämpötiloissa, mutta se on hauraampaa, ei kestä iskuja ja tärinää, ja sitä käytetään yleensä ruostumattoman teräksen työkaluna. kääntyminen.
Työkalumateriaalin leikkaussuorituskyky liittyy työkalun kestävyyteen ja tuottavuuteen, ja työkalumateriaalin valmistettavuus vaikuttaa itse työkalun valmistus- ja teroituslaatuun. On suositeltavaa valita työkalumateriaalit, joilla on korkea kovuus, hyvä tartuntakestävyys ja sitkeys, kuten YG-sementoitu kovametalli, on parasta olla käyttämättä YT-sementoitua kovametallia, varsinkin kun käsitellään 1Gr18Ni9Ti austeniittista ruostumatonta terästä, sinun tulee ehdottomasti välttää YT-kovametalliseoksen käyttöä , koska titaani (Ti) ruostumattomassa teräksessä ja Ti YT-tyypissä sementoitu kovametalli tuottaa affiniteettia, lastut voivat helposti viedä Ti:n seoksesta, mikä lisää työkalujen kulumista. Tuotantokäytäntö osoittaa, että kolmen luokan materiaalien YG532, YG813 ja YW2 käytöllä ruostumattoman teräksen käsittelyssä on hyvä prosessointivaikutus
3. Leikkuumäärän valinta
Kerääntyneiden reuna- ja hilsemäkien muodostumisen estämiseksi ja pinnan laadun parantamiseksi sementoiduilla kovametallityökaluilla työstössä leikkausmäärä on hieman pienempi kuin yleisten hiiliterästyökappaleiden sorvauksessa, varsinkin leikkausnopeus ei saa olla liian suuri. korkea, leikkausnopeus on yleensä suositeltava Vc=60——80m/min, leikkaussyvyys ap=4——7mm ja syöttönopeus f=0.15——0.6mm/r.
4. Vaatimukset työkalun leikkausosan pinnan karheudelle
Työkalun leikkausosan pinnan viimeistelyn parantaminen voi vähentää vastusta lastujen käpristyessä ja parantaa työkalun kestävyyttä. Verrattuna tavallisen hiiliteräksen käsittelyyn ruostumatonta terästä käsiteltäessä leikkausmäärää tulee vähentää asianmukaisesti työkalun kulumisen hidastamiseksi; Samalla tulee valita sopiva jäähdytys- ja voiteluneste, joka vähentää leikkauslämpöä ja leikkausvoimaa leikkausprosessin aikana ja pidentää työkalun käyttöikää.
Postitusaika: 16.11.2021
