Kuinka valita pora?

Tänään kerron kuinka valita poranterä kolmen perusedellytyksen kauttaporanterä, jotka ovat: materiaali, pinnoite ja geometriset ominaisuudet.

1

Kuinka valita poran materiaali

Materiaalit voidaan karkeasti jakaa kolmeen tyyppiin: pikateräs, kobolttipitoinen pikateräs ja kiinteä kovametalli.

High Speed ​​​​Steel (HSS):

Pikateräs on tällä hetkellä eniten käytetty ja halvin leikkaustyökalumateriaali. Pikateräksestä valmistettua poranterää voidaan käyttää paitsi käsisähköporakoneissa myös paremmin vakavissa ympäristöissä, kuten porakoneissa. Toinen syy pikateräksen pitkäikäisyyteen voi olla se, että pikateräksestä valmistettua työkalua voidaan hioa toistuvasti. Alhaisen hinnan ansiosta sitä ei käytetä vain poranterien hiontaan, vaan sitä käytetään myös laajasti sorvaustyökaluissa.

Kobolttipikateräs (HSSCO):

Kobolttipitoisella pikateräksellä on parempi kovuus ja punainen kovuus kuin pikateräksellä, ja kovuuden kasvu parantaa myös sen kulutuskestävyyttä, mutta samalla uhraa osan sitkeydestä. Sama kuin pikateräksillä: niillä voidaan parantaa kertojen määrää hiomalla.

 

Karbidi (CARBIDE):

Sementoitu karbidi on metallipohjainen komposiittimateriaali. Niiden joukossa volframikarbidia käytetään matriisina, ja joitain muista materiaaleista valmistettuja materiaaleja käytetään sideaineena, joka sintrataan monimutkaisilla prosesseilla, kuten kuumaisostaattisella puristamalla. Verrattuna nopeaan teräkseen kovuuden, punaisen kovuuden, kulutuskestävyyden jne. suhteen, parannus on valtava, mutta kovametallityökalujen hinta on myös paljon kalliimpaa kuin nopean teräksen. Kovametallilla on enemmän etuja kuin aikaisemmissa työkalumateriaaleissa työkalun käyttöiän ja työstönopeuden suhteen. Työkalujen toistuvassa hionnassa tarvitaan ammattimaisia ​​hiomatyökaluja.

2

Kuinka valita porauspinnoite

Pinnoitteet voidaan karkeasti luokitella viiteen tyyppiin käyttöalueen mukaan.

Päällystämätön:

Pinnoittamattomat veitset ovat halvimpia ja niitä käytetään yleensä pehmeämpien materiaalien, kuten alumiiniseosten ja pehmeän teräksen, koneistukseen.

Musta oksidipinnoite:

Hapetetut pinnoitteet voivat tarjota paremman voitelun kuin päällystämättömät työkalut, ja ne ovat myös parempia hapettumisen ja lämmönkestävyyden suhteen ja voivat pidentää käyttöikää yli 50 %.

Titaaninitridipinnoite:

Titaaninitridi on yleisin pinnoitemateriaali, eikä se sovellu materiaalien käsittelyyn, jolla on suhteellisen korkea kovuus ja korkea käsittelylämpötila.

Titaanikarbonitridipinnoite:

Titaanikarbonitridi on kehitetty titaaninitridistä ja sillä on korkeampi lämpötila- ja kulutuskestävyys, yleensä violetti tai sininen. Käytetään valurautaisten työkappaleiden koneistamiseen Haasin konepajassa.

Alumiininitridi-titaanipinnoite:

Alumiinititaaninitridi kestää korkeita lämpötiloja paremmin kuin kaikki edellä mainitut pinnoitteet, joten sitä voidaan käyttää korkeammissa leikkausympäristöissä. Esimerkiksi superseosten käsittely. Se soveltuu myös teräksen ja ruostumattoman teräksen työstöön, mutta alumiinia sisältävien alkuaineiden vuoksi alumiinin käsittelyssä tapahtuu kemiallisia reaktioita, joten vältä alumiinia sisältävien materiaalien käsittelyä.

3

Poranterän geometria

Geometriset piirteet voidaan jakaa kolmeen osaan:

Pituus

Pituuden ja halkaisijan suhdetta kutsutaan kaksoishalkaisijaksi, ja mitä pienempi kaksoishalkaisija on, sitä parempi on jäykkyys. Valitsemalla poran, jonka reunapituus on vain lastunpoistoa varten ja jonka ylityspituus on lyhyt, voidaan parantaa koneistuksen jäykkyyttä ja pidentää siten työkalun käyttöikää. Riittämätön terän pituus voi vaurioittaa poraa.

Poran kärjen kulma

Poran kärjen kulma 118° on luultavasti yleisin koneistuksessa, ja sitä käytetään usein pehmeille metalleille, kuten pehmeälle teräkselle ja alumiinille. Tämän kulman suunnittelu ei yleensä ole itsekeskittyvä, mikä tarkoittaa, että on väistämätöntä työstää ensin keskitysreikä. 135° poran kärjen kulmassa on yleensä itsekeskittyvä toiminto. Koska keskitysreikää ei tarvitse koneistaa, keskitysreikää ei tarvitse porata erikseen, mikä säästää paljon aikaa.

Helix-kulma

Kierrekulma 30° on hyvä valinta useimmille materiaaleille. Mutta ympäristöihin, jotka vaativat parempaa lastunpoistoa ja vahvempaa leikkuureunaa, voidaan valita pora, jolla on pienempi helix-kulma. Vaikeasti työstettäville materiaaleille, kuten ruostumattomalle teräkselle, voidaan valita vääntömomentin siirtämiseksi suurempi kierrekulma.