Kraanimurdmise probleemi analüüs

1. Alumise augu augu läbimõõt on liiga väike
Näiteks M5 × 0,5 ravmetalli materjalide töötlemisel tuleks lõikekraaniga alumise augu valmistamiseks kasutada 4,5 mm läbimõõduga puuribitit. Kui alumise augu tegemiseks kasutatakse 4,2 mm puuritüdruku bitti, siis tuleb osa, mis tuleb lõigatakoputussuureneb koputamise ajal paratamatult. , mis omakorda murrab kraani. Soovitatav on valida õige põhjaava läbimõõt vastavalt kraani tüübile ja koputustüki materjalile. Kui pole täielikult kvalifitseeritud puuritükki, võite valida suurema.

2. Materiaalse probleemiga tegelemine
Koputamise tüki materjal pole puhas ja mõnes osas on raskeid laike või poore, mis põhjustab kraani kaotamise ja koheselt purunemise.

3. tööpink ei vastakoputus
Tööpink ja klambrite kere on samuti väga olulised, eriti kvaliteetsete kraanide puhul, ainult teatud täppispinkide tööriist ja klammerdamiskorpus võib kraani jõudlust avaldada. On tavaline, et kontsentrilisusest ei piisa. Koputamise alguses on kraani algusasend vale, see tähendab, et spindli telg ei ole kontsentriline alumise augu keskjoonega ja pöördemoment on koputamisprotsessi ajal liiga suur, mis on kraani purunemise peamine põhjus.

4. lõikevedeliku ja määrdeõli kvaliteet pole hea

Lõikevedeliku ja määrdeõli kvaliteediga on probleeme ning töödeldud toodete kvaliteet on kalduvus burrsidele ja muudele kahjulikele tingimustele ning ka kasutusaja väheneb oluliselt.

5.

Kui töötlemisel on probleeme, võtab enamik kasutajaid mõõtmeid lõikamiskiiruse ja söödakiiruse vähendamiseks, nii et kraani tõukejõud vähendaks ja selle tekitatud niit -täpsus on tunduvalt vähenenud, mis suurendab niidi pinna karedust. , niidi läbimõõtu ja niidi täpsust ei saa juhtida ning muidugi on Burrs ja muud probleemid vältimatumad. Kui söödakiirus on aga liiga kiire, on sellest tulenev pöördemoment liiga suur ja kraan on kergesti katki. Lõikekiirus masinarünnaku ajal on terase jaoks üldiselt 6-15m/min; 5-10m/min kustutatud ja karastatud terase või kõvema terase korral; 2-7m/min roostevabast terasest; 8-10m/min malmist. Sama materjali puhul võtab väiksem kraani läbimõõt suurema väärtuse ja seda suurem on kraani läbimõõt madalam väärtus.