Bei der Auswahl von Fräsern werden im Allgemeinen die folgenden Aspekte berücksichtigt

1. Bei der Auswahl von Fräsern werden im Allgemeinen die folgenden Aspekte berücksichtigt:

(1) Teileform (unter Berücksichtigung des Bearbeitungsprofils): Das Bearbeitungsprofil kann im Allgemeinen flach, tief, hohl, gewindeförmig usw. sein. Die für verschiedene Bearbeitungsprofile verwendeten Werkzeuge sind unterschiedlich. Beispielsweise kann ein Kehlfräser konvexe Oberflächen fräsen, aber keine konkaven Oberflächen.
 
(2) Werkstoff: Berücksichtigen Sie die Zerspanbarkeit, Spanformbarkeit, Härte und Legierungsbestandteile. Werkzeughersteller unterteilen Werkstoffe grundsätzlich in Stahl, Edelstahl, Gusseisen, Nichteisenmetalle, Superlegierungen, Titanlegierungen und Hartstoffe.
 
(3) Bearbeitungsbedingungen: Zu den Bearbeitungsbedingungen zählen die Stabilität des Werkstücksystems der Werkzeugmaschinenvorrichtung, die Einspannsituation des Werkzeughalters usw.
 
(4) Stabilität des Systems Werkzeugmaschine-Vorrichtung-Werkstück: Hierzu ist es erforderlich, die verfügbare Leistung der Werkzeugmaschine, den Spindeltyp und die Spezifikationen, das Alter der Werkzeugmaschine usw. sowie den großen Überhang des Werkzeughalters und seine axiale/radiale Rundlaufsituation zu kennen.
 
(4) Verarbeitungskategorie und Unterkategorie: Dazu gehören Eckfräsen, Planfräsen, Profilfräsen usw., die bei der Werkzeugauswahl mit den Eigenschaften des Werkzeugs kombiniert werden müssen.

2. Auswahl des geometrischen Winkels des Fräsers
 
(1) Die Wahl des Spanwinkels. Der Spanwinkel des Fräsers sollte entsprechend dem Material des Werkzeugs und des Werkstücks bestimmt werden. Beim Fräsen treten häufig Stöße auf, daher ist auf eine höhere Festigkeit der Schneide zu achten. Im Allgemeinen ist der Spanwinkel eines Fräsers kleiner als der Spanwinkel eines Drehmeißels; bei Schnellarbeitsstahl ist er größer als bei Hartmetallwerkzeugen; außerdem sollte beim Fräsen von Kunststoffen aufgrund der größeren Schnittverformung ein größerer Spanwinkel gewählt werden; beim Fräsen spröder Materialien sollte der Spanwinkel kleiner sein; bei der Bearbeitung von Materialien mit hoher Festigkeit und Härte kann auch ein negativer Spanwinkel verwendet werden.
 
(2) Wahl der Schneideneigung. Der Drallwinkel β des Außenkreises von Schaftfräser und Zylinderfräser entspricht der Schneideneigung λ s. Dadurch können die Fräszähne allmählich in das Werkstück ein- und ausschneiden, was die Laufruhe des Fräsens verbessert. Eine Erhöhung von β kann den tatsächlichen Spanwinkel erhöhen, die Schneide schärfen und den Späneabfluss erleichtern. Bei Fräsern mit geringer Fräsbreite ist eine Erhöhung des Drallwinkels β von geringer Bedeutung, daher wird in der Regel β = 0 oder ein kleinerer Wert gewählt.
 
(3) Die Wahl des Haupt- und des Nebenwinkels. Der Einstellwinkel des Planfräsers und sein Einfluss auf den Fräsprozess sind die gleichen wie der Einstellwinkel des Drehmeißels beim Drehen. Übliche Einstellwinkel sind 45°, 60°, 75° und 90°. Bei guter Steifigkeit des Bearbeitungssystems wird der kleinere Wert verwendet; andernfalls der größere. Die Auswahl des Einstellwinkels ist in Tabelle 4-3 dargestellt. Der Nebenwinkel beträgt in der Regel 5°–10°. Der Zylinderfräser hat nur eine Hauptschneide und keine Nebenschneide, daher gibt es keinen Nebenwinkel, und der Einstellwinkel beträgt 90°.