In der komplexen Welt der Metallbearbeitung, wo aufwendige CNC-Programme und Hightech-Maschinen oft im Mittelpunkt stehen, revolutioniert ein schlichtes, aber wirkungsvolles Werkzeug still und leise die Werkstattlandschaft: der Vollhartmetall-Fasenfräser. Speziell entwickelt alsAnfaswerkzeug für BohrerOb Pressen oder CNC-Bearbeitungszentren, diese unscheinbaren Hartmetallbohrer, die zum Herstellen präziser Fasen und zum Entfernen gefährlicher Grate verwendet werden, erweisen sich für Hersteller, die Effizienz, Sicherheit und überlegene Teilequalität anstreben, als unverzichtbar.
Über das Entgraten hinaus: Die vielseitige Rolle des Fasenfräsers
Während das Entgraten – die Beseitigung scharfer, gefährlicher Kanten, die nach dem Schneiden oder Fräsen zurückbleiben – eine Hauptfunktion darstellt, ist das moderneMetallfasenbohrerleistet noch weit mehr. Die Fase selbst, eine abgeschrägte Kante, erfüllt entscheidende Zwecke:
Sicherheit geht vor: Durch die Vermeidung scharfer Kanten werden die Bediener bei der Handhabung und Montage geschützt, wodurch Arbeitsunfälle deutlich reduziert werden. Dies ist in Branchen wie der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Medizintechnik von entscheidender Bedeutung.
Montageerleichterung: Eine präzise Fase dient als Einführung und führt Teile wie Stifte, Schrauben oder Lager reibungslos in Bohrungen oder auf Wellen, wodurch Klemmen und Fressen verhindert werden. Dies ist für Montagelinien mit hohem Durchsatz von entscheidender Bedeutung.
Ästhetik und Korrosionsbeständigkeit: Eine saubere, gleichmäßige Fase verbessert die Optik des fertigen Bauteils. Noch wichtiger ist jedoch, dass sie eine bessere Haftung von Beschichtungen wie Lack oder Galvanisierung gewährleistet und so die Korrosionsbeständigkeit erhöht, indem potenzielle Rostansatzpunkte an scharfen Kanten vermieden werden.
Spannungsreduzierung: Durch das Entfernen scharfer Kanten werden potenzielle Spannungskonzentrationspunkte beseitigt, die unter Last kritische Ausfallpunkte darstellen können, insbesondere bei Hochleistungsbauteilen.
Warum Vollhartmetall? Die Materialvorteile
Die Wahl von Vollhartmetall für diese Anfaswerkzeuge ist kein Zufall. Im Vergleich zu Alternativen aus Schnellarbeitsstahl (HSS) bietet Hartmetall folgende Vorteile:
Außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit: Hartmetall widersteht der abrasiven Wirkung von Metallen deutlich länger und behält seine scharfe Schneide auch nach Hunderten oder sogar Tausenden von Teilen. Dies führt direkt zu selteneren Werkzeugwechseln, geringeren Werkzeugkosten pro Teil und gleichbleibender Qualität über lange Produktionsläufe.
Höhere Steifigkeit: Die Steifigkeit von Hartmetall minimiert die Durchbiegung beim Schneiden und gewährleistet so präzise und gleichmäßige Fasenwinkel und -tiefen, selbst unter hohem Druck. Diese Steifigkeit ist entscheidend für die Einhaltung von Toleranzen in CNC-Anwendungen.
Hitzebeständigkeit: Hartmetall behält seine Härte bei deutlich höheren Temperaturen als HSS, was (wo anwendbar) höhere Schnittgeschwindigkeiten ermöglicht, ohne die Werkzeugstandzeit oder die Schneidkantenintegrität zu beeinträchtigen.
Die Kraft von 3 Flöten: Designinnovation
Die weit verbreitete 3-Schneiden-Konstruktion, die bei Hochleistungs-Metallfasenbohrern zu finden ist, ist ein Schlüsselfaktor für deren Erfolg:
Optimale Spanabfuhr: Drei Schneiden bieten ausreichend Platz für eine effiziente Spanabfuhr, verhindern Verstopfungen und reduzieren das Risiko von erneutem Spanschnitt, der Werkstück und Werkzeug beschädigen kann. Dies ist besonders wichtig bei der Bearbeitung von faserigen Werkstoffen wie Aluminium oder Edelstahl.
Überragende Stabilität und Balance: Die Dreischneiderkonstruktion sorgt für eine hervorragende Balance und minimiert Vibrationen im Betrieb. Dies führt zu glatteren Schnitten, geringerer Geräuschentwicklung, besserer Oberflächengüte an der Fase und längerer Werkzeugstandzeit.
Vielseitigkeitsbonus – Anbohren: Dank ihrer robusten Konstruktion eignen sich diese Werkzeuge auch hervorragend zum Anbohren weicherer Materialien (wie Aluminium, Kunststoff oder Holz). Die starre Hartmetallspitze sorgt für einen präzisen, zentrierten Startpunkt für nachfolgende Bohrvorgänge, verbessert die Genauigkeit der Bohrlochpositionierung und verhindert das Verlaufen des Bohrers.
Anwendungsbereiche in verschiedenen Branchen
Die Vielseitigkeit von Vollhartmetall-Fasenfräsern macht sie allgegenwärtig:
CNC-Bearbeitungszentren: Automatisiertes Anfasen von gefrästen oder gebohrten Löchern und Teileumfängen nach den primären Bearbeitungsschritten, oft direkt in das Bearbeitungsprogramm integriert.
Bohrmaschinen und manuelle Fräsmaschinen: Unverzichtbar zum Entgraten und Anfasen von Löchern und Kanten in Lohnfertigungsbetrieben, Instandhaltungsabteilungen und im Prototypenbau.
Automobilindustrie: Anfasen von Motorblöcken, Getriebegehäusen, Bremskomponenten und unzähligen Halterungen und Verbindungsstücken.
Luft- und Raumfahrt: Entgraten und Anfasen kritischer Strukturbauteile, Fahrwerksteile und Turbinenelemente, bei denen Sicherheit und Präzision unabdingbar sind.
Herstellung von Medizinprodukten: Herstellung gratfreier, glatter Kanten an Implantaten, chirurgischen Instrumenten und Diagnosegeräten.
Allgemeine Fertigung: Vorbereiten von Kanten zum Schweißen, Verbessern der Oberflächenbeschaffenheit von Rahmen, Halterungen und Gehäusen.
Fazit: Eine Investition in Effizienz und Qualität
Der Vollhartmetall-Fasenfräser, insbesondere die effiziente 3-Schneiden-Ausführung, ist weit mehr als nur ein Entgratungswerkzeug. Er ist eine strategische Investition in Fertigungseffizienz, Bedienersicherheit und Endproduktqualität. Seine Fähigkeit, über lange Zeiträume konstant Leistung zu erbringen, anspruchsvolle Materialien zu bearbeiten und sogar sekundäre Nachbearbeitungsfunktionen zu übernehmen, unterstreicht seinen Wert. Da Hersteller ständig nach Möglichkeiten suchen, Prozesse zu optimieren und die Teileintegrität zu verbessern, etabliert sich dieser „stille Held“ der Zerspanungswerkzeugwelt zu Recht als unverzichtbarer Bestandteil der modernen Zerspanung.
Veröffentlichungsdatum: 08.08.2025
