In der präzisionsgetriebenen Welt der industriellen Bearbeitung ist die Wahl zwischen M35- und M42-Spiralbohrern aus Kobalt-Schnellarbeitsstahl (HSS) mit geradem Schaft mehr als nur eine technische Entscheidung – sie ist eine strategische Investition in die Produktivität. Als Rückgrat der Bohrprozesse in verschiedensten Branchen vereinen diese Bohrer robuste Konstruktion mit fortschrittlicher Metallurgie und eignen sich für die Bearbeitung von Werkstoffen von Weichkunststoffen bis hin zu Superlegierungen. Dieser Artikel beleuchtet die Unterschiede zwischen M35- und M42-Kobaltbohrern und unterstützt Hersteller bei der Optimierung ihrer Werkzeugstrategie.
Die Anatomie der Exzellenz:HSS-Spiralbohrer mit geradem Schaft
Die universelle Anziehungskraft des Spiralbohrers mit zylindrischem Schaft liegt in seiner Einfachheit und Anpassungsfähigkeit. Dank des zylindrischen Schafts (Toleranz h6) für sicheres Einspannen in CNC-Spannzangen, Bohrfuttern und Fräsmaschinen decken diese Werkzeuge ein breites Spektrum an Durchmessern ab – von 0,25 mm Mikrobohrern bis hin zu 80 mm Hochleistungsbohrern. Die Doppelspiralnut mit Steigungswinkeln von 25° bis 35° gewährleistet einen effizienten Spanabtransport, während Spitzenwinkel von 118° bis 135° ein optimales Verhältnis zwischen Eindringkraft und Schneidkantenstabilität ermöglichen.
Kobalts Schmelztiegel: Metallurgischer Showdown zwischen M35 und M42
Der Kampf zwischen den Kobaltbohrern M35 (HSSE) und M42 (HSS-Co8) hängt von ihrer chemischen Zusammensetzung und ihrer thermischen Beständigkeit ab:
M35 (5 % Kobalt): Eine ausgewogene Legierung mit 8–10 % höherer Zähigkeit als M42, ideal für unterbrochene Schnitte und vibrationsanfällige Bearbeitungseinrichtungen. Wärmebehandelt auf HRC 64–66, hält sie Temperaturen bis zu 600 °C stand.
M42 (8 % Kobalt): Höchste Härte im roten Bereich, HRC 65+ bei 650 °C. Durch den Zusatz von Vanadium für Verschleißfestigkeit eignet es sich hervorragend für kontinuierliches Hochgeschwindigkeitsbohren, erfordert jedoch sorgfältige Handhabung, um Sprödigkeit zu vermeiden.
Abriebtests von Drittanbietern zeigen, dass das Werkzeug M42 bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 30 m/min in Edelstahl 304 eine um 30 % längere Standzeit aufweist, während M35 bei der Schlagfestigkeit während der Bohrzyklen um 15 % überlegen ist.
Leistungsmatrix: Wo jede Legierung ihre Stärken ausspielt
M35 Kobaltbohrmaschinen: Das vielseitige Arbeitstier
Optimal für:
Intermittierendes Bohren in Gusseisen und niedriggekohlten Stählen
Verbundwerkstoffe (CFK, GFK), die eine Schwingungsdämpfung erfordern
Fertigungsbetriebe mit Arbeitsabläufen für gemischte Materialien
Wirtschaftlicher Vorteil: 20 % niedrigere Kosten pro Bohrung im Vergleich zu M42 bei nicht abrasiven Anwendungen
M42 Kobaltbohrer: Der Hochtemperatur-Champion
Dominiert in:
Bohrungen für Titan (Ti-6Al-4V) und Inconel in der Luft- und Raumfahrtindustrie mit über 40 m/min
Tieflochbohren (8xD+) mit Werkzeugdurchführung durch Kühlung
Großserienfertigung von gehärteten Stählen (HRC 45–50)
Geschwindigkeitsvorteil: 25 % höhere Vorschubgeschwindigkeiten bei Edelstahl im Vergleich zu M35
Branchenspezifische Erfolge
Automobilindustrie: M35 bohrt Motorblöcke (Aluminium A380) mit einer Lebensdauer von 50.000 Bohrungen; M42 bezwingt Bremsscheiben aus Gusseisen bei 1.200 U/min im Trockenlauf.
Luft- und Raumfahrt: Die TiAlN-beschichteten Varianten des M42 verkürzen die Bohrzeit in Nickellegierungen um 40 % im Vergleich zu Hartmetallwerkzeugen.
Elektronik: Die 0,3 mm Mikrobohrer der M35 durchdringen kupferkaschierte Laminate ohne Gratbildung.
Operative Intelligenz: Maximierung des Bohrpotenzials
Kühlmittelstrategie:
M42: Hochdruckemulsion (70 bar) obligatorisch für Durchmesser >10 mm
M35: Nebelkühlmittel ist für die meisten Anwendungen unter 8xD Tiefe ausreichend.
Geschwindigkeitsrichtlinien:
Aluminium: M35 bei 80–120 m/min; M42 bei 100–150 m/min
Edelstahl: M35 bei 15–20 m/min; M42 bei 20–30 m/min
Peck Cycling:
M35: 0,5xD Picktiefe für gummiartige Materialien
M42: Alle 3xD vollständig zurückziehen, um Mikrorisse an den Kanten zu vermeiden.
Kosten-Nutzen-Analyse
Obwohl die Anschaffungskosten des M42 25–30 % höher sind als die des M35, überzeugt er durch folgende Punkte:
Hochtemperaturbetrieb: 50 % längere Nachschleifintervalle
Serienfertigung: 18 % geringere Werkzeugkosten pro 1.000 Bohrungen in Edelstahl 17-4PH.
Für KMU mit variabler Arbeitsbelastung bietet ein Lagerverhältnis von 70:30 (M35/M42) ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Flexibilität und Leistungsfähigkeit.
Der Zukunftsvorteil: Intelligente Bohrökosysteme
Die nächste Generation der M42-Bohrer verfügt nun über IoT-fähige Verschleißsensoren, die Echtzeitdaten zum Schneidkantenverschleiß an CNC-Systeme übermitteln und so einen vorausschauenden Werkzeugwechsel ermöglichen. Die M35-Varianten hingegen sind mit Graphen-verstärkten Beschichtungen ausgestattet, die die Schmierfähigkeit bei der Trockenbearbeitung um 35 % verbessern.
Abschluss
DerM35 vs. M42 KobaltbohrerDie Debatte dreht sich nicht um Überlegenheit, sondern um die präzise Abstimmung auf die betrieblichen Anforderungen. M35-Kobaltbohrer bieten vielseitige Einsatzmöglichkeiten für unterschiedlichste Werkstätten, während sich M42 als Spitzenreiter bei der Hochgeschwindigkeits- und Hochtemperaturbearbeitung etabliert. Da Industrie 4.0 die Fertigung grundlegend verändert, ist das Verständnis dieser Unterschiede nicht nur technisches Können, sondern der Schlüssel zu nachhaltigen Wettbewerbsvorteilen. Ob beim Bohren von Durchkontaktierungen im Mikrometerbereich auf Leiterplatten oder meterlangen Turbinenwellen – die richtige Wahl zwischen diesen Kobaltbohrern sorgt dafür, dass jede Umdrehung zählt.
Veröffentlichungsdatum: 13. Mai 2025
