HSSCO UNC American Standard 1/4-20 Spiralgewindebohrer

Gewindebohrer sind unverzichtbare Werkzeuge in der Welt der Präzisionsbearbeitung und werden zur Herstellung von Innengewinden in einer Vielzahl von Materialien verwendet. Es gibt sie in verschiedenen Typen und Ausführungen, die jeweils einem bestimmten Zweck im Herstellungsprozess dienen.

DIN 371 Maschinengewindebohrer

Der Maschinengewindebohrer DIN 371 ist eine beliebte Wahl für die Herstellung von Innengewinden beim maschinellen Gewindeschneiden. Es ist für den Einsatz in Sack- und Durchgangslöchern in einer Vielzahl von Materialien konzipiert, darunter Stahl, Edelstahl, Aluminium und Gusseisen. DIN 371-Gewindebohrer zeichnen sich durch ein gerades Nutdesign aus, das eine effiziente Spanabfuhr während des Gewindeschneidvorgangs ermöglicht. Diese Konstruktion ist besonders nützlich bei der Bearbeitung von Materialien, die dazu neigen, lange, feine Späne zu erzeugen.

Maschinengewindebohrer nach DIN 371 sind in verschiedenen Gewindeformen erhältlich, darunter metrisches Grobgewinde, metrisches Feingewinde und Unified National Coarse-Gewinde (UNC). Aufgrund ihrer Vielseitigkeit eignen sie sich für ein breites Anwendungsspektrum in verschiedenen Branchen, von der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie bis hin zum allgemeinen Maschinenbau.

Spiralgewindebohrer nach DIN 376

Spiralgewindebohrer nach DIN 376, auch als Spiralnut-Gewindebohrer bekannt, sind für die Herstellung von Gewinden mit verbesserter Spanabfuhr und reduzierten Drehmomentanforderungen konzipiert. Im Gegensatz zum geraden Nutdesign der DIN 371-Gewindebohrer verfügen Spiralnut-Gewindebohrer über eine Spiralnut-Konfiguration, die dazu beiträgt, Späne während des Gewindeschneidvorgangs effektiver zu brechen und abzuleiten. Diese Konstruktion ist besonders vorteilhaft bei der Bearbeitung von Materialien, die dazu neigen, kurze, dicke Späne zu erzeugen, da sie verhindert, dass sich Späne in den Spannuten ansammeln und verstopfen.

Gewindebohrer nach DIN 376 eignen sich sowohl für Sacklöcher als auch für Durchgangslöcher und sind in verschiedenen Gewindeformen erhältlich, darunter metrisches Grobgewinde, metrisches Feingewinde und Unified National Coarse (UNC). Es wird häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen eine effiziente Spanabfuhr von entscheidender Bedeutung ist, beispielsweise bei der Herstellung großer Mengen von Gewindekomponenten.

Anwendungen von Maschinengewindebohrern

Maschinengewindebohrer, einschließlich Gewindebohrer DIN 371 und DIN 376, werden häufig in Präzisionsbearbeitungsvorgängen in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt. Einige häufige Anwendungen sind:

1. Automobilindustrie: Gewindebohrer werden zur Herstellung von Automobilkomponenten wie Motorkomponenten, Getriebekomponenten und Fahrwerkskomponenten verwendet. Die Fähigkeit, präzise Innengewinde herzustellen, ist entscheidend, um die ordnungsgemäße Montage und Funktion dieser Komponenten sicherzustellen.

2. Luft- und Raumfahrtindustrie: Gewindebohrer spielen eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrtkomponenten, da enge Toleranzen und hohe Präzision unerlässlich sind. Die Luft- und Raumfahrtindustrie benötigt häufig Hochleistungsgewindebohrer zum Gewindeschneiden von Materialien wie Titan, Aluminium und hochfestem Stahl.

3. Allgemeiner Maschinenbau: Gewindebohrer werden häufig im allgemeinen Maschinenbau eingesetzt, einschließlich der Herstellung von Konsumgütern, Industriemaschinen und Werkzeugen. Sie sind für die Herstellung von Gewindeverbindungen in einer Vielzahl von Materialien unerlässlich, von Kunststoffen und Verbundwerkstoffen bis hin zu Eisen- und Nichteisenmetallen.

Tipps zur Verwendung von Taps

Um die besten Ergebnisse beim Einsatz von Maschinengewindebohrern zu erzielen, ist es wichtig, bewährte Verfahren zu befolgen und die folgenden Tipps zu berücksichtigen:

1. Richtige Werkzeugauswahl: Wählen Sie den passenden Gewindebohrer basierend auf dem zu bearbeitenden Gewindematerial und der erforderlichen Gewindeart. Berücksichtigen Sie Faktoren wie Materialhärte, Spanbildungseigenschaften und Anforderungen an die Gewindetoleranz.

2. Schmierung: Verwenden Sie die richtige Schneidflüssigkeit oder das richtige Schmiermittel, um Reibung und Wärmeentwicklung beim Gewindeschneiden zu reduzieren. Die richtige Schmierung trägt dazu bei, die Werkzeuglebensdauer zu verlängern und die Gewindequalität zu verbessern.

3. Geschwindigkeit und Vorschub: Passen Sie Schnittgeschwindigkeit und Vorschub an das zu schneidende Material an, um die Spanbildung und die Werkzeugleistung zu optimieren. Wenden Sie sich an den Hersteller des Gewindebohrers, um Empfehlungen für spezifische Geschwindigkeits- und Vorschubparameter zu erhalten.

4. Werkzeugwartung: Überprüfen und warten Sie Gewindebohrer regelmäßig, um scharfe Schneidkanten und die richtige Werkzeuggeometrie sicherzustellen. Stumpfe oder beschädigte Gewindebohrer führen zu schlechter Gewindequalität und vorzeitigem Werkzeugverschleiß.

5. Spanabfuhr: Verwenden Sie ein für das Material und die Lochkonfiguration geeignetes Gewindebohrerdesign, um eine effektive Spanabfuhr zu gewährleisten. Entfernen Sie beim Gewindeschneiden regelmäßig Späne, um eine Ansammlung von Spänen und einen Bruch des Werkzeugs zu verhindern.