Wie wählt man einen Bohrer aus?

Heute werde ich erläutern, wie man einen Bohrer anhand der drei Grundbedingungen auswähltBohrer, das sind: Material, Beschichtung und geometrische Eigenschaften.

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So wählen Sie das Material des Bohrers aus

Materialien lassen sich grob in drei Typen einteilen: Schnellarbeitsstahl, kobalthaltiger Schnellarbeitsstahl und Vollhartmetall.

Schnellarbeitsstahl (HSS):

Schnellarbeitsstahl ist derzeit der am weitesten verbreitete und günstigste Schneidstoff. Der Bohrer aus Schnellarbeitsstahl kann nicht nur auf Handbohrmaschinen, sondern auch in Umgebungen mit höherer Stabilität wie Bohrmaschinen eingesetzt werden. Ein weiterer Grund für die Langlebigkeit von Schnellarbeitsstahl könnte darin liegen, dass das Werkzeug aus Schnellarbeitsstahl wiederholt geschliffen werden kann. Aufgrund seines günstigen Preises wird es nicht nur zum Einschleifen von Bohrern, sondern auch häufig in Drehwerkzeugen eingesetzt.

Kobalt-Hochgeschwindigkeitsstahl (HSSCO):

Kobalthaltiger Schnellarbeitsstahl hat eine bessere Härte und Rothärte als Schnellarbeitsstahl, und die Erhöhung der Härte verbessert auch seine Verschleißfestigkeit, opfert aber gleichzeitig einen Teil seiner Zähigkeit. Das Gleiche wie Schnellarbeitsstahl: Sie können verwendet werden, um die Anzahl der Schleifvorgänge zu verbessern.

 

Hartmetall (Hartmetall):

Hartmetall ist ein Verbundwerkstoff auf Metallbasis. Unter ihnen wird Wolframcarbid als Matrix verwendet, und einige Materialien anderer Materialien werden als Bindemittel verwendet, das durch eine Reihe komplexer Prozesse wie heißisostatisches Pressen gesintert wird. Im Vergleich zu Schnellarbeitsstahl gibt es hinsichtlich Härte, Rothärte, Verschleißfestigkeit usw. eine enorme Verbesserung, aber die Kosten für Hartmetallwerkzeuge sind auch viel höher als für Schnellarbeitsstahl. Hartmetall hat im Hinblick auf Standzeit und Bearbeitungsgeschwindigkeit mehr Vorteile als bisherige Werkzeugmaterialien. Beim wiederholten Schleifen von Werkzeugen sind professionelle Schleifwerkzeuge erforderlich.

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So wählen Sie eine Bohrbeschichtung aus

Je nach Anwendungsbereich lassen sich Beschichtungen grob in die folgenden fünf Typen einteilen.

Unbeschichtet:

Unbeschichtete Messer sind am günstigsten und werden normalerweise zur Bearbeitung weicherer Materialien wie Aluminiumlegierungen und Weichstahl verwendet.

Schwarzoxidbeschichtung:

Oxidierte Beschichtungen können eine bessere Schmierfähigkeit als unbeschichtete Werkzeuge bieten, weisen außerdem eine bessere Oxidations- und Hitzebeständigkeit auf und können die Lebensdauer um mehr als 50 % verlängern.

Titannitrid-Beschichtung:

Titannitrid ist das am häufigsten verwendete Beschichtungsmaterial und eignet sich nicht für die Verarbeitung von Materialien mit relativ hoher Härte und hoher Verarbeitungstemperatur.

Titancarbonitrid-Beschichtung:

Titancarbonitrid wird aus Titannitrid entwickelt und weist eine höhere Hochtemperatur- und Verschleißfestigkeit auf, normalerweise violett oder blau. Wird zur Bearbeitung von Gusseisenwerkstücken in der Haas-Werkstatt verwendet.

Aluminiumnitrid-Titan-Beschichtung:

Aluminiumtitannitrid ist beständiger gegenüber hohen Temperaturen als alle oben genannten Beschichtungen und kann daher in Umgebungen mit höherem Zerspanungsaufwand eingesetzt werden. Beispielsweise die Verarbeitung von Superlegierungen. Es ist auch für die Bearbeitung von Stahl und Edelstahl geeignet, allerdings kommt es aufgrund der aluminiumhaltigen Elemente bei der Bearbeitung von Aluminium zu chemischen Reaktionen, daher ist die Bearbeitung von aluminiumhaltigen Werkstoffen zu vermeiden.

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Bohrergeometrie

Geometrische Merkmale können in die folgenden drei Teile unterteilt werden:

Länge

Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser wird als Doppeldurchmesser bezeichnet, und je kleiner der Doppeldurchmesser, desto besser ist die Steifigkeit. Die Wahl eines Bohrers mit einer Schneidenlänge nur für die Spanabfuhr und einer kurzen Überstandslänge kann die Steifigkeit während der Bearbeitung verbessern und dadurch die Lebensdauer des Werkzeugs erhöhen. Eine unzureichende Klingenlänge kann zur Beschädigung des Bohrers führen.

Bohrerspitzenwinkel

Ein Bohrerspitzenwinkel von 118° ist in der Zerspanung wahrscheinlich am gebräuchlichsten und wird häufig für weiche Metalle wie Weichstahl und Aluminium verwendet. Die Konstruktion dieses Winkels ist in der Regel nicht selbstzentrierend, so dass es unumgänglich ist, zuerst die Zentrierbohrung einzuarbeiten. Der Bohrerspitzenwinkel von 135° hat in der Regel eine selbstzentrierende Funktion. Da das Zentrierloch nicht bearbeitet werden muss, entfällt das separate Bohren des Zentrierlochs, wodurch viel Zeit gespart wird.

Helixwinkel

Für die meisten Materialien ist ein Spiralwinkel von 30° eine gute Wahl. Aber für Umgebungen, die eine bessere Spanabfuhr und eine stärkere Schneidkante erfordern, kann ein Bohrer mit einem kleineren Spiralwinkel gewählt werden. Bei schwer zerspanbaren Materialien wie Edelstahl kann zur Übertragung des Drehmoments eine Ausführung mit größerem Spiralwinkel gewählt werden.