Flowdrill M6: Revolutionäres Gewindeschneiden in dünnen Blechen dank reibungsgetriebener Präzision

In Branchen wie der Automobilherstellung und der Elektronikfertigung ist die Herstellung langlebiger, hochfester Gewinde in dünnen Materialien seit langem eine Herausforderung für Ingenieure. Herkömmliche Bohr- und Gewindeschneidverfahren beeinträchtigen oft die strukturelle Integrität oder erfordern kostspielige Verstärkungen.Fließbohrer M6 – eine bahnbrechende Lösung zum Reibbohren, die Hitze, Druck und Präzisionstechnik nutzt, um robuste Gewinde in Materialien mit einer Dicke von nur 1 mm zu erzeugen, ohne Vorbohren oder zusätzliche Komponenten.

Die Wissenschaft hinter Flowdrill M6

Der Flowdrill M6 nutzt thermomechanisches Reibbohren, ein Verfahren, das Hochgeschwindigkeitsrotation (15.000–25.000 U/min) mit kontrolliertem Axialdruck (200–500 N) kombiniert. So verwandelt er dünne Bleche in Meisterwerke mit Gewinde:

Wärmeerzeugung: Wenn der Hartmetallbohrer mit dem Werkstück in Kontakt kommt, erhöht die Reibung die Temperatur innerhalb von Sekunden auf 600–800 °C, wodurch das Material weicher wird, ohne zu schmelzen.

Materialverdrängung: Der konische Bohrkopf plastifiziert und verdrängt das Metall radial, wodurch eine Buchse mit der dreifachen Dicke des Originals entsteht (z. B. wird aus einem 1 mm dicken Blech ein 3 mm dicker Gewindezapfen).

Integriertes Gewindeschneiden: Ein eingebauter Gewindebohrer (M6×1,0-Standard) formt sofort präzise ISO 68-1-konforme Gewinde kalt in den neu verdickten Kragen.

Durch diesen einstufigen Vorgang entfallen mehrere Prozesse – separates Bohren, Reiben oder Gewindeschneiden ist nicht erforderlich.

Wesentliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Methoden

1. Unübertroffene Gewindestärke

300 % Materialverstärkung: Die extrudierte Buchse verdreifacht die Gewindeeingriffstiefe.

Kaltverfestigung: Durch reibungsbedingte Kornverfeinerung wird die Vickershärte im Gewindebereich um 25 % erhöht.

Auszugsfestigkeit: Tests zeigen eine 2,8-mal höhere axiale Belastbarkeit im Vergleich zu geschnittenen Gewinden in 2 mm Aluminium (1.450 N gegenüber 520 N).

2. Präzision ohne Kompromisse

±0,05 mm Positionsgenauigkeit: Lasergeführte Zufuhrsysteme gewährleisten eine präzise Lochplatzierung.

Ra 1,6 µm Oberflächenbeschaffenheit: Glatter als gefräste Gewinde, wodurch der Verschleiß der Befestigungselemente reduziert wird.

Gleichbleibende Qualität: Die automatische Temperatur-/Druckregelung gewährleistet die Einhaltung der Toleranzen über mehr als 10.000 Zyklen.

3. Kosten- und Zeitersparnis

80 % schnellere Zykluszeiten: Kombinieren Sie Bohren und Gewindeschneiden in einem 3–8 Sekunden dauernden Vorgang.

Keine Spänebildung: Beim Reibbohren entstehen keine Späne, ideal für Reinraumumgebungen.

Langlebigkeit des Werkzeugs: Die Konstruktion aus Wolframkarbid hält 50.000 Löchern in Edelstahl stand.

Branchenerprobte Anwendungen

Automobil-Leichtbau

Ein führender Hersteller von Elektrofahrzeugen hat Flowdrill M6 für Batterieträgerbaugruppen übernommen:

1,5 mm Aluminium → 4,5 mm Gewindezapfen: Ermöglicht M6-Befestigungselemente zur Sicherung von 300 kg schweren Akkupacks.

65 % Gewichtsreduzierung: Keine geschweißten Muttern und Trägerplatten mehr.

40 % Kosteneinsparungen: Reduzierung der Arbeits-/Materialkosten um 2,18 $ pro Komponente.

Hydraulikleitungen für die Luft- und Raumfahrt

Für 0,8 mm Titan-Flüssigkeitsleitungen:

Hermetische Dichtungen: Kontinuierlicher Materialfluss verhindert Mikroleckagepfade.

Vibrationsfestigkeit: Hat einen Ermüdungstest mit 10⁷ Zyklen bei 500 Hz überstanden.

Unterhaltungselektronik

Bei der Herstellung von Smartphone-Gehäusen:

Gewindeabstandshalter aus 1,2 mm Magnesium: Ermöglicht dünnere Geräte ohne Beeinträchtigung der Fallfestigkeit.

EMI-Abschirmung: Ununterbrochene Materialleitfähigkeit um Befestigungspunkte herum.

Technische Spezifikationen

Gewindegröße: M6×1,0 (Sonderanfertigungen M5–M8 verfügbar)

Materialkompatibilität: Aluminium (Serie 1000–7000), Stahl (bis HRC 45), Titan, Kupferlegierungen

Blechdicke: 0,5–4,0 mm (Idealbereich 1,0–3,0 mm)

Leistungsbedarf: 2,2 kW Spindelmotor, 6-bar Kühlmittel

Standzeit: 30.000–70.000 Bohrungen je nach Material

Nachhaltigkeitsvorteil

Materialeffizienz: 100 % Nutzung – verdrängtes Metall wird Teil des Produkts.

Energieeinsparungen: 60 % geringerer Stromverbrauch im Vergleich zu Bohr-, Gewindeschneid- und Schweißprozessen.

Recyclingfähigkeit: Beim Recycling müssen keine unterschiedlichen Materialien (z. B. Messingeinsätze) getrennt werden.

Abschluss

Der Flowdrill M6 ist nicht nur ein Werkzeug – er markiert einen Paradigmenwechsel in der Dünnschichtfertigung. Indem er strukturelle Schwächen in Verstärkungen verwandelt, ermöglicht er es Designern, den Leichtbau weiter voranzutreiben und gleichzeitig strenge Leistungsstandards einzuhalten. In Branchen, in denen jedes Gramm und jeder Mikrometer zählt, schließt diese Technologie die Lücke zwischen Minimalismus und Langlebigkeit.


Veröffentlichungszeit: 20. März 2025

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