Teil 1
Werkstücküberschnitt:
Grund:
1) Um den Fräser abzuprallen, ist das Werkzeug nicht stark genug und zu lang oder zu klein, wodurch das Werkzeug abprallt.
2) Unsachgemäße Bedienung durch den Bediener.
3) Ungleichmäßige Schnittzugabe (zum Beispiel: 0,5 auf der Seite der gekrümmten Oberfläche und 0,15 auf der Unterseite belassen) 4) Falsche Schnittparameter (zum Beispiel: die Toleranz ist zu groß, die SF-Einstellung ist zu schnell usw.)
verbessern:
1) Verwenden Sie das Cutter-Prinzip: Es kann groß, aber nicht klein sein, es kann kurz, aber nicht lang sein.
2) Fügen Sie den Eckenreinigungsvorgang hinzu und versuchen Sie, den Rand so gleichmäßig wie möglich zu halten (der Rand an der Seite und am Boden sollte gleichmäßig sein).
3) Passen Sie die Schnittparameter angemessen an und runden Sie die Ecken mit großen Rändern ab.
4) Mit der SF-Funktion der Werkzeugmaschine kann der Bediener die Geschwindigkeit feinabstimmen, um den besten Schneideffekt der Werkzeugmaschine zu erzielen.
Teil 2
Problem bei der Werkzeugeinstellung
Grund:
1) Der Bediener ist bei manueller Bedienung ungenau.
2) Das Werkzeug ist falsch eingespannt.
3) Die Klinge des fliegenden Messers ist falsch (das fliegende Messer selbst weist bestimmte Fehler auf).
4) Es liegt ein Fehler zwischen R-Fräser, Flachschneider und fliegendem Schneider vor.
verbessern:
1) Manuelle Vorgänge sollten wiederholt sorgfältig überprüft werden und das Werkzeug sollte so weit wie möglich an der gleichen Stelle eingestellt werden.
2) Wenn Sie das Werkzeug installieren, blasen Sie es mit einer Luftpistole sauber oder wischen Sie es mit einem Lappen sauber.
3) Wenn die Klinge des fliegenden Fräsers am Werkzeughalter gemessen werden muss und die Unterseite poliert ist, kann eine Klinge verwendet werden.
4) Durch ein separates Verfahren zur Werkzeugeinstellung können Fehler zwischen R-Fräser, Flachschneider und fliegendem Fräser vermieden werden.
Teil 3
Collider-Programmierung
Grund:
1) Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (der Fräser oder Spannfutter trifft beim Eilgang G00 auf das Werkstück).
2) Das Tool in der Programmliste und das eigentliche Programmtool sind falsch geschrieben.
3) Die Werkzeuglänge (Sägeblattlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben.
4) Die Tiefe des Z-Achsen-Abrufs und der tatsächliche Z-Achsen-Abruf werden falsch auf dem Programmblatt geschrieben.
5) Die Koordinaten wurden beim Programmieren falsch eingestellt.
verbessern:
1) Messen Sie die Höhe des Werkstücks genau und stellen Sie sicher, dass die sichere Höhe über dem Werkstück liegt.
2) Die Tools auf der Programmliste müssen mit den tatsächlichen Programmtools übereinstimmen (versuchen Sie, eine automatische Programmliste zu verwenden oder Bilder zum Generieren einer Programmliste zu verwenden).
3) Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück und notieren Sie die Länge und Klingenlänge des Werkzeugs deutlich auf dem Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge der Werkzeugklemmung 2–3 mm höher als das Werkstück und die Klingenlänge beträgt 0,5–1,0). MM).
4) Nehmen Sie die tatsächliche Z-Achsennummer auf dem Werkstück und schreiben Sie sie deutlich auf das Programmblatt. (Dieser Vorgang wird im Allgemeinen manuell geschrieben und muss wiederholt überprüft werden.)
Teil 4
Collider-Operator
Grund:
1) Werkzeugeinstellungsfehler der Tiefen-Z-Achse.
2) Die Anzahl der Punkte wird erreicht und die Operation ist falsch (z. B. einseitiges Abrufen ohne Vorschubradius usw.).
3) Verwenden Sie das falsche Werkzeug (z. B. D4-Werkzeug mit D10-Werkzeug zur Bearbeitung verwenden).
4) Das Programm ist schief gelaufen (zum Beispiel: A7.NC ging zu A9.NC).
5) Das Handrad dreht sich im Handbetrieb in die falsche Richtung.
6) Drücken Sie beim manuellen Eilgang die falsche Richtung (zum Beispiel: -X drücken Sie +X).
verbessern:
1) Bei der Werkzeugeinstellung auf der tiefen Z-Achse müssen Sie darauf achten, wo das Werkzeug eingestellt wird. (Unterfläche, Oberseite, Analysefläche usw.).
2) Überprüfen Sie die Anzahl der Treffer und Vorgänge nach Abschluss wiederholt.
3) Überprüfen Sie das Tool bei der Installation immer wieder anhand des Programmblatts und des Programms, bevor Sie es installieren.
4) Das Programm muss der Reihe nach durchlaufen werden.
5) Beim manuellen Betrieb muss der Bediener selbst seine Kenntnisse im Umgang mit der Werkzeugmaschine verbessern.
6) Bei schnellen manuellen Bewegungen können Sie vor der Bewegung zunächst die Z-Achse an das Werkstück anheben.
Teil 5
Oberflächengenauigkeit
Grund:
1) Die Schnittparameter sind unangemessen und die Werkstückoberfläche ist rau.
2) Die Schneide des Werkzeugs ist nicht scharf.
3) Die Werkzeugklemmung ist zu lang und der Sägeblattabstand ist zu groß.
4) Spanentfernung, Luftblasen und Ölspülen sind nicht gut.
5) Programmieren der Werkzeugvorschubmethode (Sie können versuchen, Gleichlauffräsen in Betracht zu ziehen).
6) Das Werkstück weist Grate auf.
verbessern:
1) Schnittparameter, Toleranzen, Aufmaße, Geschwindigkeits- und Vorschubeinstellungen müssen angemessen sein.
2) Das Werkzeug muss vom Bediener von Zeit zu Zeit überprüft und ausgetauscht werden.
3) Beim Spannen des Werkzeugs muss der Bediener die Klemme so kurz wie möglich halten und die Klinge sollte nicht zu lang sein, um Luft zu vermeiden.
4) Beim Abwärtsschneiden mit Flachmessern, R-Messern und Rundmessern müssen die Geschwindigkeits- und Vorschubeinstellungen angemessen sein.
5) Das Werkstück weist Grate auf: Dies steht in direktem Zusammenhang mit unserer Werkzeugmaschine, unserem Werkzeug und der Werkzeugvorschubmethode. Daher müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschine verstehen und die Kanten mit Graten ausgleichen.
Teil 6
Splitterkante
1) Vorschub zu schnell – verlangsamen Sie den Vorschub auf eine geeignete Vorschubgeschwindigkeit.
2) Der Vorschub ist zu Beginn des Schnitts zu schnell – verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schnitts.
3) Klemme locker (Werkzeug) – Klemme.
4) Spannen locker (Werkstück) – Spannen.
5) Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug) – Verwenden Sie das kürzeste zulässige Werkzeug, klemmen Sie den Griff tiefer und versuchen Sie es mit dem Fräsen.
6) Die Schneidkante des Werkzeugs ist zu scharf – ändern Sie den Winkel der empfindlichen Schneidkante, Primärkante.
7) Die Werkzeugmaschine und der Werkzeughalter sind nicht steif genug – verwenden Sie eine Werkzeugmaschine und einen Werkzeughalter mit guter Steifigkeit.
Teil 7
Verschleiß
1) Die Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch – verlangsamen Sie die Geschwindigkeit und füllen Sie ausreichend Kühlmittel nach.
2) Gehärtete Materialien – verwenden Sie fortschrittliche Schneidwerkzeuge und Werkzeugmaterialien und verbessern Sie die Oberflächenbehandlungsmethoden.
3) Spananhaftung – ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit, die Spangröße oder verwenden Sie Kühlöl oder eine Luftpistole, um die Späne zu reinigen.
4) Die Vorschubgeschwindigkeit ist ungeeignet (zu niedrig) – erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und versuchen Sie es mit dem Abwärtsfräsen.
5) Der Schnittwinkel ist ungeeignet – ändern Sie ihn in einen geeigneten Schnittwinkel.
6) Der primäre Freiwinkel des Werkzeugs ist zu klein – ändern Sie ihn auf einen größeren Freiwinkel.
Teil 8
Vibrationsmuster
1) Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind zu hoch – Vorschub und Schnittgeschwindigkeit korrigieren
2) Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschine und Werkzeughalter) – bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeughalter verwenden oder die Schnittbedingungen ändern
3) Der Freiwinkel ist zu groß – ändern Sie ihn auf einen kleineren Freiwinkel und bearbeiten Sie die Kante (verwenden Sie einen Schleifstein, um die Kante einmal zu schärfen).
4) Locker spannen – Werkstück einspannen
5) Berücksichtigen Sie Geschwindigkeit und Vorschubmenge
Das Verhältnis der drei Faktoren Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor für die Schnittwirkung. Ungeeigneter Vorschub und ungeeignete Geschwindigkeit führen häufig zu Produktionseinbußen, schlechter Werkstückqualität und schweren Werkzeugschäden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 03.01.2024
