Teil 1
Werkstück Überkut:
Grund:
1) Um den Cutter abprallen zu lassen, ist das Werkzeug nicht stark genug und zu lang oder zu klein, was das Werkzeug zum Absprung bringt.
2) unsachgemäßer Betrieb durch den Bediener.
3) Unebene Schneidzulage (z. B.: 0,5 auf der Seite der gekrümmten Oberfläche und 0,15 am Boden) 4) unsachgemäße Schnittparameter (z. B.: Die Toleranz ist zu groß, die SF -Einstellung ist zu schnell usw.).
verbessern:
1) Verwenden Sie das Cutterprinzip: Es kann groß, aber nicht klein sein, es kann kurz, aber nicht lang sein.
2) Fügen Sie das Eckreinigungsverfahren hinzu und versuchen Sie, den Rand so gut wie möglich zu halten (der Rand auf der Seite und unten sollte konsistent sein).
3) Passen Sie die Schneidparameter vernünftig an und runden Sie die Ecken mit großen Rändern um.
4) Mit der SF-Funktion der Werkzeugmaschine kann der Bediener die Geschwindigkeit fein abstellen, um den besten Schnitteffekt der Werkzeugmaschine zu erzielen.
Teil 2
Tool -Einstellungsproblem
Grund:
1) Der Bediener ist beim manuellen Betrieb nicht genau.
2) Das Werkzeug ist falsch geklemmt.
3) Die Klinge am fliegenden Cutter ist falsch (der fliegende Cutter selbst hat bestimmte Fehler).
4) Es gibt einen Fehler zwischen R -Cutter, Flatschneider und fliegendem Cutter.
verbessern:
1) Manuelle Vorgänge sollten wiederholt sorgfältig überprüft werden, und das Tool sollte so weit wie möglich an den gleichen Punkt festgelegt werden.
2) Beugen Sie es beim Installieren des Werkzeugs mit einer Luftpistole sauber oder wischen Sie es mit einem Lappen ab.
3) Wenn die Klinge am Flugschneider am Werkzeughalter gemessen werden muss und die Bodenfläche poliert ist, kann eine Klinge verwendet werden.
4) Ein separates Einstellungsverfahren für Werkzeuge kann Fehler zwischen R -Cutter, Flatschneider und Fliegerschneider vermeiden.
Teil 3
Kolliderprogrammierung
Grund:
1) Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (der Cutter oder Chuck trifft das Werkstück während des schnellen Futtermittels g00).
2) Das Tool in der Programmliste und das tatsächliche Programmtool sind falsch geschrieben.
3) Die Werkzeuglänge (Klingenlänge) und die tatsächliche Verarbeitungstiefe auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben.
4) Die Tiefe Z-Achse-Abruf und der tatsächliche Z-Achse-Fetch sind fälschlicherweise auf dem Programmblatt geschrieben.
5) Die Koordinaten werden während der Programmierung falsch eingestellt.
verbessern:
1) Messen Sie die Höhe des Werkstücks genau und stellen Sie sicher, dass die sichere Höhe über dem Werkstück liegt.
2) Die Tools in der Programmliste müssen mit den tatsächlichen Programmtools übereinstimmen (versuchen Sie, die automatische Programmliste zu verwenden oder Bilder zu verwenden, um die Programmliste zu generieren).
3) Messen Sie die tatsächliche Verarbeitungstiefe auf dem Werkstück und schreiben Sie klar die Länge und die Klingenlänge des Werkzeugs auf das Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge der Werkzeugklemme 2-3 mm höher als das Werkstück und die Klingenlänge beträgt 0,5-1,0 mm).
4) Nehmen Sie die tatsächliche Z-Achse-Nummer auf dem Werkstück und schreiben Sie sie klar auf das Programmblatt. (Diese Operation ist im Allgemeinen manuell geschrieben und muss wiederholt überprüft werden).
Teil 4
Collider-Operator
Grund:
1) Fehlereinstellungsfehler · Tiefe Z -Achsen -Werkzeug.
2) Die Anzahl der Punkte ist getroffen und die Operation ist falsch (wie: einseitiges Abnehmen ohne Futterradius usw.).
3) Verwenden Sie das falsche Tool (zum Beispiel: Verwenden Sie das D4 -Tool mit D10 -Tool zur Verarbeitung).
4) Das Programm ging schief (zum Beispiel: a7.nc ging zu A9.NC).
5) Das Handrad dreht sich während des manuellen Betriebs in die falsche Richtung.
6) Drücken Sie die falsche Richtung während des manuellen schnellen Traverse (z. B. -xpress +x).
verbessern:
1) Wenn Sie eine tiefe Z-Achsen-Tool-Einstellung ausführen, müssen Sie darauf achten, wo das Tool festgelegt wird. (Bodenoberfläche, Oberfläche, Analyseoberfläche usw.).
2) Überprüfen Sie die Anzahl der Hits und Operationen nach Abschluss wiederholt.
3) Überprüfen Sie es bei der Installation des Tools wiederholt mit dem Programmblatt und dem Programm, bevor Sie es installieren.
4) Das Programm muss eins nach dem anderen befolgt werden.
5) Bei der Verwendung des manuellen Betriebs muss der Bediener selbst seine Kenntnisse im Betrieb des Werkzeugwerkzeugs verbessern.
6) Wenn Sie sich schnell manuell bewegen, können Sie zuerst die Z-Achse auf das Werkstück erhöhen, bevor Sie sich bewegen.
Teil 5
Oberflächengenauigkeit
Grund:
1) Die Schneidparameter sind unangemessen und die Werkstückoberfläche ist rau.
2) Die Schneidekante des Werkzeugs ist nicht scharf.
3) Das Werkzeugklemme ist zu lang und die Klingenfreiheit ist zu lang.
4) Entfernen von Chips, Luftblasen und Ölspülung sind nicht gut.
5) Fütterungsmethode für Programmierwerkzeug (Sie können versuchen, das Fräsen zu berücksichtigen).
6) Das Werkstück hat Burrs.
verbessern:
1) Schneiden von Parametern, Toleranzen, Zulagen, Geschwindigkeits- und Futtereinstellungen müssen angemessen sein.
2) Das Tool verlangt vom Bediener, es von Zeit zu Zeit zu überprüfen und zu ersetzen.
3) Beim Klemmen des Werkzeugs muss der Bediener die Klemme so kurz wie möglich halten, und die Klinge sollte nicht zu lang sein, um die Luft zu vermeiden.
4) Für das Abschneiden mit flachen Messern, R -Messern und runden Nasenmessern müssen die Geschwindigkeits- und Futtereinstellungen angemessen sein.
5) Das Werkstück verfügt über Burrs: Es steht in direktem Zusammenhang mit unserer Methode für Werkzeugmaschinen-, Werkzeug- und Werkzeug -Fütterungsmethoden. Daher müssen wir die Leistung des Werkzeugmaschinen -Werkzeugs verstehen und die Kanten mit Burrs wieder gut machen.
Teil 6
Splitterkante
1) zu schnell füttern-schlägt auf eine geeignete Futtergeschwindigkeit.
2) Der Futter ist zu schnell zu Beginn des Schneids-zu Beginn des Schneidens die Futtergeschwindigkeit ab.
3) Lose (Werkzeug) - Klemme.
4) Lose klemmen (Werkstück) - Klemme.
5) Unzureichende Starrheit (Werkzeug) - Verwenden Sie das kürzeste Werkzeug, klemmen Sie den Griff tiefer und versuchen Sie es zu mahlen.
6) Die Schneidekante des Werkzeugs ist zu scharf - verändern Sie den zerbrechlichen Schneidewinkel der Primärkante.
7) Der Werkzeugmaschinen- und Werkzeughalter sind nicht steif genug - Verwenden Sie einen Werkzeugmaschinen- und Werkzeughalter mit guter Starrheit.
Teil 7
Verschleiß
1) Die Maschinengeschwindigkeit ist zu schnell - verlangsamen und genügend Kühlmittel hinzufügen.
2) verhärtete Materialnutzung Erwartete Schneidwerkzeuge und Werkzeugmaterialien und erhöhen Sie die Oberflächenbehandlungsmethoden.
3) Chip -Adhäsion - Ändern Sie die Futtergeschwindigkeit, die Chipgröße oder verwenden Sie Kühlöl oder eine Luftpistole, um die Chips zu reinigen.
4) Die Vorschubgeschwindigkeit ist unangemessen (zu niedrig) - erhöhen Sie die Futtergeschwindigkeit und versuchen Sie das Fräsen.
5) Der Schneidwinkel ist unangemessen-und bewegt ihn in einen angemessenen Schneidwinkel.
6) Der primäre Reliefwinkel des Werkzeugs ist zu klein - ändern Sie ihn in einen größeren Reliefwinkel.
Teil 8
Schwingungsmuster
1) Die Futter- und Schnittgeschwindigkeit sind zu schnell-korrigieren Sie die Futter- und Schnittgeschwindigkeit
2) Unzureichende Starrheit (Werkzeugmaschine und Werkzeughalter)-Verwenden Sie bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeughalter oder ändern die Schnittbedingungen
3) Der Entlastungswinkel ist zu groß - ändern Sie ihn in einen kleineren Reliefwinkel und verarbeiten Sie die Kante (verwenden Sie einen Whetstone, um die Kante einmal zu schärfen).
4) Lose klemmen-Klemme das Werkstück
5) Berücksichtigen Sie Geschwindigkeit und Futtermenge
Die Beziehung zwischen den drei Faktoren von Geschwindigkeit, Fütterung und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor bei der Bestimmung des Schneidwirkung. Unangemessene Futtermittel und Geschwindigkeit führen häufig zu einer verringerten Produktion, einer schlechten Werkstückqualität und schwerer Werkzeugschäden.
Postzeit: Januar-03-2024
