U obradi glodanja, kako odabrati odgovarajućuCarbide End MillI prosudite trošenje glodalice u vrijeme ne može samo efikasno poboljšati efikasnost obrade, već i smanjiti troškove obrade.
Osnovni zahtjevi za krajnji mlinski materijali:
1. Visoka tvrdoća i otpornost na habanje
Na normalnoj temperaturi, dio rezanja materijala mora imati dovoljno tvrdoće za rezanje u komadu; Uz visoku otpornost na habanje, alat neće nositi i produžiti radni vijek.
2. Dobra otpornost na toplinu
Alat će generirati puno topline tijekom postupka rezanja, posebno kada je brzina rezanja visoka, temperatura će biti vrlo visoka.
Stoga bi materijal za alat trebao imati dobru otpornost na toplinu, što može održavati visoku tvrdoću čak i na visokoj temperaturi i ima dobru otpornost na toplinu. Sposobnost nastavka rezanja, ove nekretnine sa visokom temperaturnom tvrdom, poznatom i kao vruće tvrdoće ili crvena tvrdoća.
3. Visoka čvrstoća i dobra žilavost
U procesu rezanja Alat mora podnijeti veliku utjecajnu silu, tako da materijal alata mora imati visoku čvrstoću, u protivnom je lako prekinuti i oštetiti. OdGlodanje rezačaPodložno je udarcu i vibraciji, materijal glodalice također treba imati dobru žilavost, tako da nije lako čip i pauzu.
Uzroci glodanja isečenog trošenja
Razlozi habanja odKrajnji mlinovisu složeniji, ali mogu biti otprilike ili uglavnom podijeljeni u dvije kategorije:
1. Mehaničko trošenje
Nošenje uzrokovano teškim trenjem između čipa i grabljeg lica alata, elastična deformacija obrađene površine radnog komada i bok alata naziva se mehaničko trošenje. Kada temperatura rezne nije previsoka, mehanička abrazija uzrokovana ovom trenjem je glavni uzrok trošenja alata.
2 Termalno trošenje
Za vrijeme rezanja, zbog teške plastične deformacije metala i rezanja topline proizvedene trenjem, habanje uzrokovano smanjenjem tvrdoće oštrice i gubitka performansi rezanja naziva se termalno trošenje.
Uz gore navedene dvije vrste habanja, postoje sljedeće vrste habanja:
Pod visokim temperaturama i visokog pritiska, postojat će fenomen lijepljenja između alata i materijala za obradu, a dio materijala za alat će se oduzeti čipovima, što uzrokuje da se alat veže i nosi.
Na višim temperaturama, neki elementi u alatu (kao što su volfral, kobalt, titan itd.
Za čelične alate velike brzine, pri većim temperaturama rezanja, metalografska struktura površine alata će se mijenjati, smanjujući tvrdoću i otpornost na habanje, a pojavit će se habanje habanja, a pojavit će se habanje habanja, a pojavit će se habanje habanja, a pojavit će se habanje habanja, a pojavit će se habanje habanja, a pojavit će se habanje habanja, a dogoditi se habanje faza. Svaki zub glodalice je periodično isprekidano rezanje. Temperatura zuba uvelike varira od praznog hoda do rezanja. Može se reći da svaki put kada uđe u rezanje, izloženo je toplotnom šoku. Karbidni alati, pod toplotnim udarom, generirat će puno stresa unutar sečiva i uzrokovati pucanje, što rezultira termičkim pucanjem i habanjem alata. Budući da se rezač glodalice isprekidač, temperatura rezne nije jednako visoka kao ona u okretanju, a glavni uzrok habanja alata uglavnom je mehaničko trošenje uzrokovano mehaničkim trenjem.
Kako prepoznati habanje alata?
1. Prvo, sudite da li se nosi ili ne za vrijeme prerade. Uglavnom u procesu rezanja slušajte zvuk. Odjednom, zvuk alata tijekom obrade nije normalno rezanje. Naravno, ovo zahtijeva akumulaciju iskustva.
2 Pogledajte obradu. Ako postoje povremene nepravilne iskre tokom obrade, znači da je alat istrošen, a alat se može mijenjati u vrijeme prema prosječnom životu alata.
3 Pogledajte boju gvozdenih brojeva. Boja željeznih prijava mijenja se, što ukazuje da se temperatura obrade promijenila, koja može biti trošenje alata.
4. Gledajući oblik gvožđe, na obje strane gvožđa nalaze se od gvožđe, gvožđe su nenormalno uvijene, a gvožđe postaju fine, što očito nije osećaj normalnog rezanja, što dokazuje da je alat istrošen.
5. Gledajući površinu radnog komada, postoje svijetli tragovi, ali hrapavost i veličina nisu se mnogo promenili, što je zapravo istrošeno.
6 Slušanje zvuka, vibracija obrade se pogoršava, a alat će proizvesti nenormalnu buku kada alat nije brz. U ovom trenutku trebali bismo obratiti pažnju da izbjegnemo "nož zalijepi", što će uzrokovati da se radni komad ukida.
7. Pridržavajte se opterećenja alatnog alata. Ako postoji značajna inkrementalna promjena, alat se može nositi.
8 Kad se alat izreže, radni komad ima ozbiljne burre, hrapavost se smanjuje, veličina promjena radnog dijela i druge očigledne pojave su također kriteriji za određivanje odjeća za alat.
Ukratko, viđenjem, sluha i dodirivanjem, sve dok možete sućirati jednu bodu, možete suditi da li se alat nosi ili ne.
Načine izbjegavanja habanja alata
1. Rezno trošenje ivica
Načini poboljšanja: Povećajte feed; Smanjite brzinu rezanja; Koristite materijal za umetanje troše; Koristite obloženi umetak.
2. Sudar
Načini poboljšanja: Koristite materijal sa boljom žilavošću; Koristite oštricu sa ojačanom rubom; Provjerite krutost processnog sistema; Povećajte glavni kut za pad.
3. Termička deformacija
Načini poboljšanja: Smanjite brzinu rezanja; smanjiti hranu; smanjiti dubinu rezanja; Koristite vrući očvrsnute materijal.
4. Duboko ošišano oštećenje
Načini poboljšanja: Promjena glavnog ugla opadjaje; ojačati vrhunsku ivicu; Zamijenite materijal za oštricu.
5. Vruća pukotina
Načini poboljšanja: Ispravno koristite rashladno sredstvo; Smanjite brzinu rezanja; smanjiti hranu; Koristite obložene umetke.
6. Akumulacija prašine
Načini poboljšanja: povećajte brzinu rezanja; povećati feed; Upotreba presvučenih umetnika ili umetnika; koristiti rashladno sredstvo; Napravite vrhunski oštriji.
7. Rušer
Poboljšanja: Smanjite brzinu rezanja; smanjiti hranu; Upotreba presvučenih umetnika ili umetnika; Koristite rashladno sredstvo.
8. Fraktura
Način poboljšanja: Koristite materijal ili geometriju sa boljom žilavošću; smanjiti hranu; smanjiti dubinu rezanja; Provjerite krutost procesa.
Ako želite pronaći visoku tvrdoću i otporne na krajnje robe, dođite da provjerite naše proizvode:
Krajnji mlinski proizvođači i dobavljači - Kina krajnja mlina (mskcnctorss.com)
Pošta: Oct-24-2022
