1। ট্যাপের গুণমান ভাল নয়:
প্রধান উপকরণ, সরঞ্জাম নকশা, তাপ চিকিত্সার শর্ত, যন্ত্রের নির্ভুলতা, লেপ মানের ইত্যাদি ইত্যাদি
উদাহরণস্বরূপ, ট্যাপ বিভাগের সংক্রমণের আকারের পার্থক্যটি খুব বড় বা ট্রানজিশন ফিললেটটি স্ট্রেস ঘনত্বের কারণ হিসাবে ডিজাইন করা হয়নি এবং ব্যবহারের সময় স্ট্রেস ঘনত্বকে ভেঙে ফেলা সহজ।
শ্যাঙ্ক এবং ব্লেডের সংযোগস্থলে ক্রস-বিভাগের রূপান্তরটি ওয়েল্ডিং পোর্টের খুব কাছাকাছি, যা জটিল ld ালাই স্ট্রেস এবং ক্রস-বিভাগের ট্রানজিশনে স্ট্রেস ঘনত্বের সুপারপজিশন বাড়ে, যার ফলে একটি বড় চাপ ঘনত্ব হয়, যার ফলে ব্যবহারের সময় ট্যাপটি ভেঙে যায়।
উদাহরণস্বরূপ, অনুপযুক্ত তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া। ট্যাপের তাপ চিকিত্সার সময়, যদি এটি শোধন, অতিরিক্ত উত্তপ্ত বা অতিরিক্ত আগুনের আগে, সময়মতো টেম্পার না করে এবং খুব তাড়াতাড়ি পরিষ্কার না করার আগে প্রিহিট না করা হয় তবে এটি ট্যাপটি ক্র্যাক করতে পারে। ঘরোয়া ট্যাপগুলির সামগ্রিক কর্মক্ষমতা আমদানি করা ট্যাপগুলির মতো ভাল না হওয়ার এটিও একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ।
2। ট্যাপগুলির অনুপযুক্ত নির্বাচন:
উচ্চ-মানের ট্যাপগুলি খুব বেশি কঠোরতার সাথে ট্যাপিং অংশগুলির জন্য ব্যবহার করা উচিত, যেমন কোবাল্টযুক্ত উচ্চ-গতির ইস্পাত তারের ট্যাপস, সিমেন্টেড কার্বাইড ট্যাপস এবং লেপযুক্ত ট্যাপগুলি।
এছাড়াও, বিভিন্ন কর্মস্থলে বিভিন্ন ট্যাপ ডিজাইন ব্যবহার করা হয়। উদাহরণস্বরূপ, ট্যাপের চিপ বাঁশির সংখ্যা, আকার, কোণ ইত্যাদি চিপ অপসারণ কর্মক্ষমতা উপর প্রভাব ফেলে।
3। ট্যাপটি প্রক্রিয়াজাত উপাদানের সাথে মেলে না:
নতুন উপকরণগুলির ক্রমাগত বৃদ্ধি এবং প্রক্রিয়াকরণে অসুবিধা সহ, এই প্রয়োজনটি পূরণের জন্য, বিভিন্ন ধরণের সরঞ্জাম উপকরণও বাড়ছে। এটি আলতো চাপার আগে সঠিক ট্যাপ পণ্যটি বেছে নেওয়া দরকার।
4। নীচের গর্তের ব্যাসটি খুব ছোট:
উদাহরণস্বরূপ, যখন এম 5 × 0.5 থ্রেডগুলি লৌহঘটিত ধাতব উপকরণগুলি মেশিন করা হয়, তখন একটি কাটিয়া ট্যাপ ব্যবহার করার সময়, নীচের গর্তটি তৈরি করতে একটি 4.5 মিমি ব্যাসের ড্রিল ব্যবহার করা উচিত। যদি কোনও 4.2 মিমি ড্রিল বিট ভুল করে নীচের গর্তটি তৈরি করতে ব্যবহৃত হয় তবে ট্যাপের কাটিয়া অংশটি অনিবার্যভাবে ট্যাপিংয়ের সময় বৃদ্ধি পাবে। , এবং তারপরে ট্যাপটি ভেঙে দিন।
ট্যাপের ধরণ এবং ট্যাপের উপাদান অনুসারে নীচের গর্তের সঠিক ব্যাসটি চয়ন করার পরামর্শ দেওয়া হয়।
5। আক্রমণাত্মক অংশগুলির উপাদান সমস্যা:
ট্যাপিং অংশের উপাদানটি অপরিষ্কার, এবং স্থানীয়ভাবে অতিরিক্ত শক্ত দাগ বা ছিদ্র রয়েছে, যার ফলে ট্যাপটি ভারসাম্য হারাতে এবং তাত্ক্ষণিকভাবে ভেঙে যায়।
6। মেশিন সরঞ্জামটি ট্যাপের যথার্থতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে না:
মেশিন সরঞ্জাম এবং ক্ল্যাম্পিং বডিগুলিও খুব গুরুত্বপূর্ণ, বিশেষত উচ্চমানের ট্যাপগুলির জন্য। কেবল মেশিন সরঞ্জাম এবং ক্ল্যাম্পিং বডিগুলির একটি নির্দিষ্ট নির্ভুলতা ট্যাপের কার্যকারিতা ব্যবহার করতে পারে। এটি সাধারণ যে পর্যাপ্ত ঘনত্ব নেই।
ট্যাপিংয়ের শুরুতে, ট্যাপের অবস্থানটি ভুল, অর্থাৎ, স্পিন্ডল অক্ষটি নীচের গর্তের কেন্দ্রের লাইনের সাথে কেন্দ্রীভূত হয় না এবং ট্যাপিং প্রক্রিয়া চলাকালীন টর্কটি খুব বড়, যা ট্যাপটি ভাঙ্গার মূল কারণ।
।
কাটা তরল এবং তৈলাক্তকরণের তেলগুলির গুণমানের সমস্যা রয়েছে এবং প্রক্রিয়াজাত পণ্যগুলির গুণমান বুর্সের মতো ত্রুটিগুলির ঝুঁকিতে রয়েছে এবং পরিষেবা জীবন অনেক হ্রাস পাবে।
8। অযৌক্তিক কাটিয়া গতি এবং ফিডের হার:
যখন মেশিনিংয়ের সমস্যা দেখা দেয়, বেশিরভাগ গার্হস্থ্য ব্যবহারকারীরা কাটিয়া গতি এবং ফিডের হার হ্রাস করে, যাতে ট্যাপের ধাক্কা শক্তি হ্রাস পায় এবং উত্পাদিত থ্রেডের যথার্থতা তাই হ্রাস পায়, যা থ্রেডের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বাড়িয়ে তোলে। গর্তের ব্যাস এবং থ্রেডের নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ করা যায় না এবং বুর্সের মতো সমস্যাগুলি অবশ্যই আরও অনিবার্য।
তবে, যদি ফিডের গতি খুব দ্রুত হয় তবে ফলস্বরূপ টর্কটি খুব বড়, যা সহজেই ট্যাপটি ভেঙে ফেলতে পারে। মেশিন ট্যাপিংয়ের সময় কাটিয়া গতি সাধারণত স্টিলের জন্য 6-15 মি/মিনিট হয়; নিভে যাওয়া এবং টেম্পারড স্টিল বা শক্ত ইস্পাত জন্য 5-10 মি/মিনিট; স্টেইনলেস স্টিলের জন্য 2-7 মি/মিনিট; 8-10 মি/কাস্ট লোহার জন্য মিনিট।
যখন একই উপাদান ব্যবহার করা হয়, তখন ছোট ট্যাপের ব্যাস একটি উচ্চতর মান নেয় এবং বৃহত্তর ট্যাপ ব্যাস একটি কম মান নেয়।
9। অপারেটরের প্রযুক্তি এবং দক্ষতা প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে না:
উপরের সমস্ত সমস্যার জন্য অপারেটরকে রায় দেওয়া বা প্রযুক্তিবিদদের প্রতিক্রিয়া জানাতে প্রয়োজন।
উদাহরণস্বরূপ, অন্ধ গর্তের থ্রেডগুলি প্রক্রিয়া করার সময়, যখন ট্যাপটি গর্তের নীচের অংশটি স্পর্শ করতে চলেছে, অপারেটর বুঝতে পারে না যে গর্তের নীচে পৌঁছানো না হলে এটি এখনও ট্যাপিং গতিতে খাওয়ানো হয়, বা চিপ অপসারণ মসৃণ না হলে জোর করে খাওয়ানো দ্বারা ট্যাপটি ভেঙে দেওয়া হয়। । এটি সুপারিশ করা হয় যে অপারেটররা তাদের দায়িত্ববোধকে আরও শক্তিশালী করে তোলে।
উপরের থেকে এটি দেখা যায় যে ট্যাপ ভাঙার অনেক কারণ রয়েছে। মেশিন সরঞ্জাম, ফিক্সচার, ওয়ার্কপিস, প্রক্রিয়াগুলি, চক এবং সরঞ্জাম ইত্যাদি সবই সম্ভব। আপনি কেবল কাগজে এটি সম্পর্কে কথা বলার মাধ্যমে আসল কারণটি কখনই খুঁজে পেতে পারেন না।
একজন যোগ্য এবং দায়িত্বশীল সরঞ্জাম অ্যাপ্লিকেশন ইঞ্জিনিয়ার হিসাবে, সর্বাধিক গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হ'ল কেবল কল্পনার উপর নির্ভর করে না, সাইটে যাওয়া।
প্রকৃতপক্ষে, traditional তিহ্যবাহী ট্যাপিং সরঞ্জাম বা ব্যয়বহুল সিএনসি সরঞ্জাম উভয়ই নীতিগতভাবে উল্লিখিত সমস্যাগুলি সমাধান করতে পারে না। যেহেতু মেশিনটি ট্যাপের কার্যকরী অবস্থা এবং সর্বাধিক উপযুক্ত টর্ককে সনাক্ত করতে পারে না, এটি কেবল প্রিসেট পরামিতি অনুসারে প্রক্রিয়াজাতকরণটি পুনরাবৃত্তি করবে। কেবলমাত্র যখন মেশিনযুক্ত অংশগুলি শেষে একটি থ্রেড গেজ দিয়ে পরিদর্শন করা হয় তখন তাদের অযোগ্য বলে প্রমাণিত হবে এবং এই মুহুর্তে এটি খুঁজে পেতে খুব দেরি হয়ে গেছে।
এমনকি যদি এটি পাওয়া যায় তবে এটি অকেজো। স্ক্র্যাপযুক্ত অংশগুলি কত ব্যয়বহুল হোক না কেন, সেগুলি বাতিল করতে হবে এবং নিম্নমানের পণ্যগুলি ত্রুটিযুক্ত পণ্যগুলিতে ফেলে দিতে হবে।
অতএব, বৃহত্তর উদ্যোগগুলিতে, বৃহত, ব্যয়বহুল এবং সুনির্দিষ্ট ওয়ার্কপিসগুলি প্রক্রিয়াজাতকরণের জন্য উচ্চ-মানের ট্যাপগুলি নির্বাচন করতে হবে।
সুতরাং আমি আপনাকে এমএসকে এইচএসএস ট্যাপগুলি পরিচয় করিয়ে দিতে চাই, আরও বিশদ দেখতে দয়া করে ওয়েবসাইটটি দেখুন: এইচএসএস ট্যাপ প্রস্তুতকারক এবং সরবরাহকারী - চীন এইচএসএস ট্যাপ ফ্যাক্টরি (এমএসকেসিএনসিটিউলস ডটকম)
পোস্ট সময়: অক্টোবর -13-2021
