ما هي متطلبات أدوات معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ؟

1. حدد المعلمات الهندسية للأداة

عند تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ ، يجب اعتبار هندسة القطع جزءًا من الأداة عمومًا من اختيار زاوية أشعل النار وزاوية الخلفية. عند اختيار زاوية أشعل النار ، ينبغي النظر في عوامل مثل ملف الناي ، ووجود أو عدم وجود شطب والزاوية الإيجابية والسلبية لميل الشفرة. بغض النظر عن الأداة ، يجب استخدام زاوية أشعل النار الأكبر عند تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ. يمكن أن تقلل زيادة زاوية أشعل النار من الأداة من المقاومة التي واجهتها أثناء قطع الرقائق والمسح. اختيار زاوية التخليص ليس صارمًا للغاية ، لكن لا ينبغي أن يكون صغيرًا جدًا. إذا كانت زاوية التخليص صغيرة جدًا ، فستؤدي ذلك إلى احتكاك خطير مع سطح الشغل ، مما يؤدي إلى تفاقم خشونة السطح المكون وارتداء الأداة المتسارعة. وبسبب الاحتكاك القوي ، يتم تعزيز تأثير تصلب سطح الفولاذ المقاوم للصدأ ؛ يجب ألا تكون زاوية إزالة الأداة كبيرة جدًا ، كبيرة جدًا ، بحيث يتم تقليل زاوية إسفين للأداة ، ويتم تقليل قوة حافة القطع ، ويتم تسريع تآكل الأداة. بشكل عام ، يجب أن تكون زاوية الإغاثة أكبر بشكل مناسب عند معالجة الصلب الكربوني العادي.

يمكن أن تقلل اختيار زاوية أشعل النار من جانب تقطيع توليد الحرارة وتبديد الحرارة ، وزيادة زاوية أشعل النار من توليد حرارة القطع ، ولن تكون درجة حرارة القطع مرتفعة للغاية ، ولكن إذا كانت زاوية أشعل النار كبيرة جدًا ، فستكون حجم تبديد الحرارة من طرف الأداة ، وستكون درجة حرارة القطع معاكسة. مرتفعة. يمكن أن يؤدي تقليل زاوية النقل إلى تحسين ظروف تبديد الحرارة لرأس القاطع ، وقد تنخفض درجة حرارة القطع ، ولكن إذا كانت زاوية أشعل النار صغيرة جدًا ، فلن تكون تشوه القطع خطيرة ، ولن يتم تبديد الحرارة الناتجة عن القطع بسهولة. تُظهر الممارسة أن زاوية أشعل النار تذهب = 15 درجة -20 درجة هي الأنسب.

عند اختيار زاوية التخليص للآلات الخشنة ، يلزم أن تكون القوة المتطورة لأدوات القطع القوية مرتفعة ، لذلك يجب اختيار زاوية خلوص أصغر ؛ أثناء التشطيب ، يحدث تآكل الأداة بشكل أساسي في منطقة الحافة وسطح الجناح. الفولاذ المقاوم للصدأ ، وهي مادة عرضة لتصلب العمل ، لها تأثير أكبر على جودة السطح وارتداء الأدوات الناجم عن احتكاك سطح الجناح. يجب أن تكون زاوية الإغاثة المعقولة: بالنسبة إلى الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستينيتي (أقل من 185HB) ، يمكن أن تكون زاوية الإغاثة 6 ° - 8 ° ؛ لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ مارتينيسيتي (فوق 250HB) ، زاوية التخليص هي 6 ° -8 ° ؛ بالنسبة إلى الفولاذ المقاوم للصدأ مارتينيسيتي (أقل من 250HB) ، فإن زاوية التخليص هي 6 ° -10 °.

اختيار زاوية ميل الشفرة يحدد حجم واتجاه زاوية ميل الشفرة اتجاه تدفق الرقاقة. عادة ما يكون اختيار معقول لزاوية ميل الشفرة LS -10 درجة -20 درجة. يجب استخدام أدوات ميل الشفرة الكبيرة عند وضع الدائرة الخارجية للدائرة الخارجية ، والثقوب ذات الاتجاه الدقيق ، والطائرات الدقيقة: يجب استخدام LS45 ° -75 °.

2. اختيار مواد الأدوات

عند معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ ، يجب أن يكون لحامل الأدوات قوة وصلابة كافية بسبب قوة القطع الكبيرة لتجنب الثرثرة والتشوه أثناء عملية القطع. يتطلب ذلك اختيار مساحة مستعرضة كبيرة مناسبة لحامل الأدوات ، واستخدام المواد ذات القوة العالية لتصنيع حامل الأدوات ، مثل استخدام 45 فولاذية مُرغى ومخففة أو 50 فولاذية.

متطلبات جزء القطع من الأداة عند معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ ، مطلوب مادة القطع من الأداة للحصول على مقاومة عالية التآكل والحفاظ على أداء القطع في درجة حرارة أعلى. المواد شائعة الاستخدام هي: الصلب عالي السرعة والكربيد الأسمنت. نظرًا لأن الفولاذ عالي السرعة لا يمكنه الحفاظ على أداء القطع أقل من 600 درجة مئوية ، فهو غير مناسب للقطع عالي السرعة ، ولكنه مناسب فقط لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ بسرعات منخفضة. نظرًا لأن كربيد الأسمنت لديه مقاومة حرارة أفضل ومقاومة للارتداء من الفولاذ عالي السرعة ، فإن الأدوات المصنوعة من مواد كربيد الأسمنتية أكثر ملاءمة لقطع الفولاذ المقاوم للصدأ.

ينقسم كربيد الأسمنت إلى فئتين: سبيكة التنغستن-كوبالت (YG) وسبائك Tungsten-Cobalt-Titanium (YT). سبائك التنغستن-كوبالت لها صلابة جيدة. يمكن للأدوات المصنوعة استخدام زاوية أشعل النار الأكبر وحافة أكثر وضوحًا للطحن. من السهل تشويه الرقائق أثناء عملية القطع ، والقطع سريع. الرقائق ليست سهلة التمسك بالأداة. في هذه الحالة ، من الأنسب لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ مع سبيكة التنغستن-كوبالت. خاصة في التصنيع الخشن والقطع المتقطع مع اهتزاز كبير ، يجب استخدام شفرات سبيكة التنغستن كوبالت. ليس من الصعب وهش مثل سبيكة التنغستن-كوبالت-تيتانيوم ، وليس من السهل شحذها ، وسهلة الرقائق. تتمتع سبيكة Tungsten-Cobalt-titanium بصلابة حمراء أفضل وأكثر مقاومة للارتداء من سبيكة التنغستن-كوبالت في ظل ظروف درجات الحرارة المرتفعة ، لكنها أكثر هشاشة ، وليس مقاومة للتأثير والاهتزاز ، وتستخدم عمومًا كأداة لتحويل الفولاذ المقاوم للصدأ.

يرتبط أداء قطع مادة الأداة بمتانة الأداة وإنتاجيتها ، ويؤثر تصنيع مادة الأداة على جودة الأداة في تصنيع الأداة وشحذها. يُنصح باختيار مواد الأدوات ذات الصلابة العالية ، ومقاومة التصاق جيدة ومتانة ، مثل Carbide المعسمة YG ، من الأفضل عدم استخدام كربيد yt الأسمنت ، وخاصة عند معالجة 1GR18NI9TI Austenit acment in yt-yt-yt-yt-yt-yt-yepe yt-yment yt yt yt yt aloy aloy yt yt almoy ، titanium (ti) يمكن للبطاطا بسهولة أن تسلب Ti في السبائك ، والتي تعزز ارتداء الأدوات المتزايدة. توضح ممارسة الإنتاج أن استخدام YG532 و YG813 و YW2 ثلاث درجات من المواد لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ له تأثير معالجة جيد

3. اختيار مبلغ القطع

من أجل قمع توليد الحافة المدمجة والحجم المقياس وتحسين جودة السطح ، عند المعالجة باستخدام أدوات كربيد الأسمنت ، تكون كمية القطع أقل بقليل من تحويل قطع عمل الصلب الكربوني العام ، وخاصة سرعة القطع لا ينبغي أن تكون عالية جدًا ، ويولى سرعة القطع بشكل عام VC = 60-80M/دقيقة ، وعمق القطع هو AP = 4-7 مم ، ويكون معدل التغذية F = 0.15-0.

4. متطلبات خشونة السطح لجزء القطع من الأداة

يمكن أن يؤدي تحسين النهاية السطحية لجزء القطع من الأداة إلى تقليل المقاومة عندما يتم تحضير الرقائق وتحسين متانة الأداة. بالمقارنة مع معالجة الفولاذ الكربوني العادي ، عند معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ ، يجب تقليل كمية القطع بشكل مناسب لإبطاء تآكل الأدوات ؛ في الوقت نفسه ، يجب اختيار سائل التبريد والتشحيم المناسب لتقليل حرارة القطع وقوة القطع أثناء عملية القطع ، وتوسيع عمر خدمة الأداة.