ما هي متطلبات أدوات معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ؟

1. حدد المعلمات الهندسية للأداة

عند تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ، يجب عمومًا مراعاة هندسة جزء القطع من الأداة من خلال اختيار زاوية أشعل النار والزاوية الخلفية. عند اختيار زاوية أشعل النار، ينبغي النظر في عوامل مثل ملف تعريف الناي، ووجود أو عدم وجود الشطب والزاوية الإيجابية والسلبية لميل النصل. بغض النظر عن الأداة، يجب استخدام زاوية مشط أكبر عند تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ. يمكن أن تؤدي زيادة زاوية أشعل النار للأداة إلى تقليل المقاومة التي تواجهها أثناء قطع الرقاقة وتطهيرها. إن اختيار زاوية الخلوص ليس صارمًا للغاية، لكن لا ينبغي أن يكون صغيرًا جدًا. إذا كانت زاوية الخلوص صغيرة جدًا، فسوف تسبب احتكاكًا خطيرًا مع سطح قطعة العمل، مما يؤدي إلى تفاقم خشونة السطح المُشكل وتسريع تآكل الأداة. وبسبب الاحتكاك القوي، يتم تعزيز تأثير تصلب سطح الفولاذ المقاوم للصدأ. لا ينبغي أن تكون زاوية إزالة الأداة كبيرة جدًا، أو كبيرة جدًا، بحيث يتم تقليل زاوية الإسفين للأداة، وتقليل قوة حافة القطع، وتسريع تآكل الأداة. بشكل عام، يجب أن تكون زاوية التنفيس أكبر بشكل مناسب مما كانت عليه عند معالجة الفولاذ الكربوني العادي.

اختيار زاوية أشعل النار من جانب توليد حرارة القطع وتبديد الحرارة، فإن زيادة زاوية أشعل النار يمكن أن تقلل من توليد حرارة القطع، ولن تكون درجة حرارة القطع مرتفعة جدًا، ولكن إذا كانت زاوية أشعل النار كبيرة جدًا، فإن حجم تبديد الحرارة ستنخفض درجة حرارة طرف الأداة وستكون درجة حرارة القطع معاكسة. مرتفعة. يمكن أن يؤدي تقليل زاوية أشعل النار إلى تحسين ظروف تبديد الحرارة لرأس القاطع، وقد تنخفض درجة حرارة القطع، ولكن إذا كانت زاوية أشعل النار صغيرة جدًا، فسيكون تشوه القطع خطيرًا، ولن يتم تبديد الحرارة الناتجة عن القطع بسهولة . تظهر الممارسة أن زاوية أشعل النار = 15 درجة -20 درجة هي الأكثر ملاءمة.

عند اختيار زاوية الخلوص للتصنيع الخام، يجب أن تكون قوة القطع لأدوات القطع القوية عالية، لذلك يجب اختيار زاوية خلوص أصغر؛ أثناء عملية التشطيب، يحدث تآكل الأداة بشكل رئيسي في منطقة حافة القطع والسطح الجانبي. إن الفولاذ المقاوم للصدأ، وهو مادة عرضة للتصلب أثناء العمل، له تأثير أكبر على جودة السطح وتآكل الأدوات الناتج عن احتكاك السطح الجانبي. يجب أن تكون زاوية التنفيس المعقولة: بالنسبة للفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي (أقل من 185HB)، يمكن أن تكون زاوية التنفيس 6° — —8°؛ لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي (أعلى من 250HB)، تكون زاوية الخلوص 6°-8°؛ بالنسبة للفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي (أقل من 250HB)، تكون زاوية الخلوص 6°-10°.

اختيار زاوية ميل الشفرة يحدد حجم واتجاه زاوية ميل الشفرة اتجاه تدفق الرقاقة. عادةً ما يكون الاختيار المعقول لزاوية ميل الشفرة هو -10°-20°. يجب استخدام أدوات ميل الشفرة الكبيرة عند التشطيب الدقيق للدائرة الخارجية، والثقوب الدقيقة، ومستويات التخطيط الدقيقة: يجب استخدام ls45°-75°.

2. اختيار مواد الأداة

عند معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ، يجب أن يتمتع حامل الأدوات بالقوة والصلابة الكافية بسبب قوة القطع الكبيرة لتجنب الاهتزاز والتشوه أثناء عملية القطع. ويتطلب ذلك اختيار مساحة مقطعية كبيرة مناسبة لحامل الأداة، واستخدام مواد ذات قوة أعلى لتصنيع حامل الأداة، مثل استخدام الفولاذ المروي والمقسى 45 أو الفولاذ 50.

متطلبات جزء القطع من الأداة عند معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ، يجب أن تتمتع مادة جزء القطع من الأداة بمقاومة عالية للتآكل والحفاظ على أداء القطع عند درجة حرارة أعلى. المواد شائعة الاستخدام حاليًا هي: الفولاذ عالي السرعة والكربيد الأسمنتي. نظرًا لأن الفولاذ عالي السرعة يمكنه فقط الحفاظ على أداء القطع أقل من 600 درجة مئوية، فهو غير مناسب للقطع عالي السرعة، ولكنه مناسب فقط لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ بسرعات منخفضة. نظرًا لأن الكربيد الأسمنتي يتمتع بمقاومة أفضل للحرارة ومقاومة التآكل مقارنة بالفولاذ عالي السرعة، فإن الأدوات المصنوعة من مواد الكربيد الأسمنتي تكون أكثر ملاءمة لقطع الفولاذ المقاوم للصدأ.

ينقسم الكربيد الأسمنتي إلى فئتين: سبائك التنغستن والكوبالت (YG) وسبائك التنغستن والكوبالت والتيتانيوم (YT). تتمتع سبائك التنغستن والكوبالت بصلابة جيدة. يمكن للأدوات المصنوعة أن تستخدم زاوية أشعل النار أكبر وحافة أكثر وضوحًا للطحن. من السهل أن تتشوه الرقائق أثناء عملية القطع، ويكون القطع سريعًا. ليس من السهل لصق الرقائق بالأداة. في هذه الحالة، هو أكثر ملاءمة لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ مع سبائك التنغستن والكوبالت. خاصة في الآلات الخام والقطع المتقطع مع الاهتزازات الكبيرة، يجب استخدام شفرات سبائك التنغستن والكوبالت. إنها ليست صلبة وهشة مثل سبائك التنغستن والكوبالت والتيتانيوم، وليس من السهل شحذها، وسهلة التقطيع. تتميز سبائك التنغستن والكوبالت والتيتانيوم بصلابة حمراء أفضل وأكثر مقاومة للتآكل من سبائك التنغستن والكوبالت في ظل ظروف درجات الحرارة المرتفعة، ولكنها أكثر هشاشة، وغير مقاومة للتأثير والاهتزاز، وتستخدم بشكل عام كأداة للفولاذ المقاوم للصدأ الناعم. تحول.

يرتبط أداء القطع لمواد الأداة بمتانة الأداة وإنتاجيتها، وتؤثر قابلية تصنيع مادة الأداة على جودة التصنيع والشحذ للأداة نفسها. يُنصح باختيار مواد الأدوات ذات الصلابة العالية ومقاومة الالتصاق الجيدة والمتانة، مثل كربيد YG الأسمنتي، ومن الأفضل عدم استخدام كربيد YT الأسمنتي، خاصة عند معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي 1Gr18Ni9Ti، يجب عليك تجنب استخدام سبائك YT الصلبة تمامًا نظرًا لأن التيتانيوم (Ti) الموجود في الفولاذ المقاوم للصدأ وTi الموجود في الكربيد الأسمنتي من النوع YT ينتجان تقاربًا، يمكن للرقائق بسهولة إزالة Ti الموجود في السبائك، مما يعزز زيادة تآكل الأداة. تظهر ممارسة الإنتاج أن استخدام ثلاث درجات من المواد YG532 وYG813 وYW2 لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ له تأثير معالجة جيد

3. اختيار كمية القطع

من أجل قمع توليد الحواف المتراكمة والمحفزات القشرية وتحسين جودة السطح، عند المعالجة باستخدام أدوات كربيد الأسمنت، تكون كمية القطع أقل قليلاً من تلك الخاصة بتدوير قطع العمل العامة من الفولاذ الكربوني، خاصة أن سرعة القطع لا ينبغي أن تكون كبيرة جدًا عالية، ويوصى عمومًا بسرعة القطع Vc=60——80m/min، وعمق القطع ap=4——7mm، ومعدل التغذية هو f=0.15——0.6mm/r.

4. متطلبات خشونة السطح لجزء القطع من الأداة

يمكن أن يؤدي تحسين السطح النهائي لجزء القطع من الأداة إلى تقليل المقاومة عند تجعيد الرقائق وتحسين متانة الأداة. بالمقارنة مع معالجة الفولاذ الكربوني العادي، عند معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ، يجب تقليل كمية القطع بشكل مناسب لإبطاء تآكل الأداة؛ وفي الوقت نفسه، ينبغي اختيار سائل التبريد والتشحيم المناسب لتقليل حرارة القطع وقوة القطع أثناء عملية القطع، ولإطالة عمر خدمة الأداة.